Що забезпечує технічне обслуговування. Види і періодичність технічного обслуговування

Для безперебійної і надійної роботи транспортного засобу виробниками розроблений регламент регулярного технічного обслуговування. Основна мета проходження планових ТО - безвідмовне функціонування всіх систем автомобіля, що в свою чергу є основним фактором забезпечення особистої безпеки автовласника.

Для цього виробниками Opel, Chevrolet, Cadillac розроблені спеціальні плани періодичних оглядів і технічного обслуговування, які необхідно проводити в певний час.

Інтервали перевірки ТО автомобіля вказані в «Керівництві по ремонту та технічного обслуговування автомобіля», що отримується власником машини при покупці. Попередньо на будь-яку модель автомобілів Опель, Шевроле або Кадиллак можна дізнатися, поспользовавшісь онлайн калькулятором ТО.

Види технічного обслуговування (техогляду)

Щоденне ТО (ЩО), що виконується автовласником перед кожною поїздкою. Рекомендується самостійно перевіряти рівень моторного масла, охолоджувальної рідини; стан акумуляторної батареї, перемикачів, шин, рівня палива, зовнішнього освітлення, дзеркал заднього виду, гальма; наявність / відсутність течі робочих рідин і т.д.
Перше техобслуговування (ТО-1) включає перевірки: відкритих сервісних кампаній, зовнішнього освітлення, склоочисників, рівня і витік робочих рідин, стан повітряного фільтра двигуна, гальмівної системи, тиск шинах, затяжку коліс, стан приводних ременів навісних агрегатів, охолодження ДВС, елементів трансмісії , гальма стоянки, регулювання фар; заміну моторного масла і масляного фільтра ДВС
Друге техобслуговування (ТО-2) включає в себе всі роботи з переліку ТО-1 плюс додатково: огляд стану приводних ременів навісних агрегатів, системи охолодження двигуна, елементів трансмісії, стоянкового гальма, регулювання фар; заміну фільтру вентиляції салону, рідини в ТС і приводі зчеплення; елемента живлення дистанційного ключа, свічок запалювання, приводу ременя навісного обладнання, ременя ГРМ і роликів * Повний перелік робіт по ТО доступний в калькуляторі ТО по конкретної моделі а / м
сезонне техобслуговування
Коротке ТО (ТО-1, ТО-3, ТО-5, ТО-7, ТО-9) - це неофіційна назва непарного ТО, регламент робіт яких описаний в п.2
Довге ТО (ТО-2, ТО-4, ТО-6, ТО-8, ТО-10) - це загальноприйнята назва парного ТО з регламентом робіт відповідно до п.3

Де пройти техобслуговування в Москві?

Існує встановлені автовиробником терміни для проходження планових ТО: 15 тисяч кілометрів, але не рідше одного разу на рік.

Як показує практика, більшість автомобілів експлуатуються не в « нормальних умовах», Для яких прописані стандартні терміни проходження сервісного обслуговування (ТО), а в «важких умовах експлуатації». Т. е. Двигун а / м часто функціонує в режимі холодного запуску, машина тривалий час рухається в щільному трафіку (пробках), по перекреслення місцевості, по дорогам з неякісним покриттям і т.д.

Це означає, що основні системи а / м працюють з перевантаженням, і тому вимагають більш ретельного і більш частого технічного обслуговування.

Навіщо проходити техобслуговування?

Чим загрожує пропущене ТО або «запізнілий» техогляд? Крім неприємної можливості позбутися гарантії на автомобіль, невчасно замінене масло в двигуні загрожує зашлакованностью ДВС і повної перебиранням движка; неякісна функціонування свічок запалювання сприяє виходу з ладу модуля запалювання; несвоєчасна заміна повітряного фільтра може привести до дорогої заміни датчика масової витрати повітря і інших підсистем двигуна.

Чому проходити ТО а / м потрібно у офіційних дилерів?

Нерідко професійні майстри техобслуговування стикаються з думкою, що «ТО насправді це тільки заміна масла, а всі регламентні перевірки не більше ніж формальність». Такий підхід до планових ТО в корені не правильний. Регламент, прописаний імпортером по проведенню технічного обслуговування - це комплексний підхід, що мінімізує будь-які ризики, що тягнуть за собою зниження рівня безпеки та збільшення витрат на обслуговування. Нехтувати регулярної повної перевіркою автомобіля, згідно ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 і т.д. не слід.

Не шукайте «дешеве ТО», шукайте «правильне ТО»!

Приходьте до офіційного дилера Опель, Шевроле, Кадиллак «Автоцентр Сіті» і отримаєте повний техогляд автомобіля на вищому рівні!

Технічне обслуговування — це той перелік робіт, які виконуються в проміжках між плановими і неплановими ремонтами обладнання, який дозволяє забезпечити необхідний рівень надійності роботи обладнання.

Правильне технічне обслуговування і експлуатаціяпромишленного обладнання дозволяє істотно знизити витрати на ремонт обладнання і зменшити час його простою.

У механіків, часто виникає питання:. На ці питання я спробую відповісти далі.

Почну з того, що основними документами, що регламентують застосування системи технічного обслуговування вважаються два госта: ГОСТ 28.001-83 «Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Основні положення »та ГОСТ 18322-78« Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Терміни та визначення". Згідно з цими документами, технічне обслуговування поділяється за видами і методикам.

Види і методи технічного обслуговування

Скільки коштує класифікується	Найменування терміна
Види технічного обслуговування
етапи експлуатації	Технічне обслуговування при зберіганні
	Технічне обслуговування при переміщенні
	Технічне обслуговування при експлуатації
	Технічне обслуговування при очікуванні
Перідічность виконання	Періодичне технічне обслуговування
Перідічность виконання	Сезонне технічне обслуговування
Умови експлуатації	Технічне обслуговування в особливих умовах
регламентація виконання	Регламентоване технічне обслуговування
	Технічне обслуговування з періодичним контролем
	Технічне обслуговування з постійним контролем
організація виконання	Потокове технічне обслуговування
	Централізоване технічне обслуговування
	Децентралізоване технічне обслуговування
	Технічне обслуговування експлуатаційним персоналом
	Технічне обслуговування спеціалізованим персоналом
	Технічне обслуговування експлуатуючою організацією
	Технічне обслуговування спеціалізованою організацією
	Технічне обслуговування підприємством виробником
Методи технічного обслуговування
організація виконання	Поточний метод технічного обслуговування
	Централізований метод технічного обслуговування
	Децентралізований метод технічного обслуговування
	Метод технічного обслуговування експлуатаційним персоналом
	Метод технічного обслуговування спеціалізованим персоналом
	Метод технічного обслуговування експлуатуючою організацією
	Метод технічного обслуговування спеціалізованою організацією
	Метод технічного обслуговування підприємством-виробником

Болючим питанням для головних механіків є і те,. З одного боку воно передбачає нагляд і догляд за обладнанням, часто без його зупинки. З іншого - включається в систему ТОіР або ППР як планової регламентної роботи, як проміжний комплекс заходів між плановими ремонтами.

Вдалим рішенням є поділ поняття технічне обслуговування на поточний і плановий.

Поточне технічне обслуговування

Поточне технічне обслуговування (Щогодинний, щозмінний огляд і контроль, мастило і інша подібна робота) має виконуватися виробничим персоналом цеху або ділянки. По-перше, це раціонально з точки зору персоналу (не потребує збільшення штату ремонтної служби). По-друге такий підхід корисний в чисто методичних цілях -Дозволяє операторам, які працюють на обладнанні більш глибоко ознайомитися з пристроєм і принципом дії.

поточне або нерегламентоване технічне обслуговування включає в себе:

чітке виконання вимог експлуатації обладнання, зазначених у технічній експлуатаційної документації заводу-виготовлювача;
відстеження режиму роботи обладнання із запобіганням перевантажень;
контроль температурного режиму;
контроль періодичності змащення у всіх точках;
моментальне відключення і знеструмлення обладнання, що вийшло з ладу;
візуальний контроль зношеності вузлів і механізмів;

Планове технічне обслуговування

Планове технічне обслуговування і ремонт (За потребою) виконується персоналом ремонтної служби. До складу планових традиційно включають роботи, що вимагають розбирання будь-якого вузла обладнання. Звичайно ж, таку роботу повинен виконувати навчений рем. персонал.

плановий чи регламентоване технічне обслуговування виконується ремонтним персоналом, включають в себе:

діагностику і контроль робочих характеристик обладнання;
наладку і регулювання;
чистку робочих органів та інших місць, схильних до засмічення;
долив і заміна масла, заміна фільтрів;
визначення порушень в експлуатації обладнання;

Всі результати змін в стані устаткування, яке обслуговує (як при проведенні поточного так і при плановому технічному обслуговуванні) повинні реєструватися. Для цього застосовують різні методи: заводять експлуатаційні або ремонтні журнали, вносять в комп'ютер, застосовують карти огляду.

Дуже добре зарекомендував себе. Вони дозволяють не тільки в доступній формі довести до обслуговуючого персоналу перелік і періодичність робіт при технічному обслуговуванні, а й проконтролювати виконання цих работ.Усіліть ефект можна організацією маршрутів обходу ремонтним персоналом, складанням специфікацій на витратні матеріали, складанням карти мастил.

типового керівництва з технічного обслуговування не існує. Основна маса таких документів має локальний статус і розробляється в рамках будь-якої системи менеджменту. До того ж, для кожного типу обладнання необхідний свій перелік ремонтних робіт. Для того, щоб позбутися від зайвої паперової рутини, наявне на підприємстві обладнання сортують по групах і розробляють методології технічного обслуговування для них.

Зручно розділяти обладнання в два етапи.

Перший - відповідно до:

технологічне обладнання;
електротехнічне;
підйомно-транспортне і так далі.

Найчастіше механіків цікавить група «технологічне обладнання», як найчисленніша і вимагає постійної уваги.

Її, в свою чергу, прийнято ділити на:

металорізальне обладнання;
деревообробне обладнання;
ливарне обладнання;
ковальсько-пресове обладнання і так далі.

Усередині цих підгруп значно зручніше виділяти об'єкти для опису і
здійснення над ними ремонтних функцій.

Нижче, ви можете ознайомитися зі складом робіт, які прийнято включати в
технічне обслуговування для різних груп обладнання:

Перелік робіт при технічному обслуговуванні деревообробних
верстатів;
Перелік робіт при технічному обслуговуванні ковальсько-пресового обладнання;
Перелік робіт при технічному обслуговуванні ливарного устаткування.

Вконтакте

Увага покупців підшипників

Система технічного обслуговування і ремонту (ТОіР) - це комплекс організаційних і технологічних заходів по обслуговуванню і ремонту устаткування.

Система ТОіР включає планування, підготовку, реалізацію технічного обслуговування і ремонту з заданими послідовністю і періодичністю. Для цих цілей в Системі ТОіР приведені нормативи тривалості міжремонтних періодів, ремонтних циклів, простоїв і трудомісткості ремонту (технічному обслуговуванні) обладнання і технологічних агрегатів, приблизний зміст ремонтних робіт окремих видів обладнання, дані вказівки по організації його ремонту і технічного обслуговування.

Система ТОіР покликана забезпечити:

1) підтримання обладнання в працездатному стані і запобігання несподіваного виходу його з ладу;

2) правильну організацію технічного обслуговування і ремонту устаткування;

3) збільшення коефіцієнта технічного використання обладнання за рахунок підвищення якості технічного обслуговування і ремонту, і зменшення простою в ремонті;

4) можливість виконання ремонтних робіт за графіком, узгодженим з планом виробництва;

5) своєчасну підготовку необхідних запасних частин і матеріалів.

В основу Системи ТОіР належить поєднання технічного обслуговування і планово-попереджувальних ремонтів.

Залежно від значимості обладнання в технологічному процесі планово-попереджувальний ремонт може проводитися за методом планово-періодичного ремонту і ремонту за технічним станом (послеосмотрових метод).

Сутність планово-періодичного ремонту полягає в тому, що всі види ремонту плануються і виконуються в строго встановлені ремонтними нормативами терміни.

Сутність ремонту за технічним станом полягає в тому, що всі види і терміни ремонту встановлюються в залежності від технічного стану обладнання, що визначається під час проведення періодичного ТО.

Система ТОіР передбачає такі види обслуговування та ремонтів:

1) технічне обслуговування;

2) поточний ремонт;

3) капітальний ремонт.

Технічне обслуговування - це комплекс робіт для підтримання працездатності обладнання між ремонтами.

Технічне обслуговування здійснюється експлуатаційним (апаратниками, машиністами, операторами тощо) і обслуговуючим черговим персоналом (помічниками майстрів, черговими слюсарями, електриками, майстрами КВП і ін.) Під керівництвом начальників змін (ділянок, відділення, змінних майстрів) відповідно до діючими на підприємствах інструкціями по робочих місцях і регламентам.

Залежно від характеру і обсягу проведених робіт передбачає щозмінне (ЕО) і періодичне (ТО) технічне обслуговування.

Щозмінне технічне обслуговуванняє основним і вирішальним профілактичним заходом, покликаним забезпечити надійну роботу обладнання між ремонтами.

У щозмінне технічне обслуговування входять наступні основні роботи: обтирає, чистка, регулярний зовнішній огляд, змащення, підтяжка сальників, перевірка стану масляних і охолоджуючих систем підшипників, спостереження за станом кріпильних деталей, з'єднань і їх підтяжка, перевірка справності заземлення, усунення дрібних дефектів, часткова регулювання, виявлення загального стану теплової ізоляції і протикорозійного захисту, перевірка стану захисних пристроїв з метою забезпечення безпечних умов праці та ін.

Щозмінне технічне обслуговування проводиться, без зупинки технологічного процесу.

Виявлені дефекти і несправності повинні усуватися в можливо короткі терміни силами технологічного і чергового ремонтного персоналу даної зміни, і фіксуватися в змінному журналі.

Змінний журнал з обліку виявлених дефектів і робіт щозмінного технічного обслуговування є первинним документом, який відтворює технічний стан і працездатність діючого устаткування, і служить для контролю роботи чергового ремонтного персоналу.

Змінний журнал ведеться начальниками змін або бригадирами чергового ремонтного персоналу.

Періодичне технічне обслуговування- це технічне обслуговування, яке виконується через встановлені в експлуатаційній документації значення напрацювання або інтервали часу. Планування періодичного ТО здійснюється в річному графіку.

Для обладнання хімічних виробництв з безперервним технологічним процесом періодичне ТО може проводитися під час планово-періодичної зупинки (ППО) обладнання відповідно до вимог технологічних регламентів з метою проведення технологічної чистки від опадів ємностей, апаратів, агрегатів, машин, магістральних трубопроводів та іншого обладнання, яке не має резерву і без якого технологічна система працювати не може. Для решти устаткування в період знаходження обладнання в резерві або в неробочий період.

Основним призначенням періодичного ТО є усунення дефектів, які не можуть бути виявлені або усунуті в період роботи обладнання. Головним методом ТО є огляд, під час якого визначається технічний стан найбільш відповідальних вузлів і деталей обладнання, а також уточнюється обсяг майбутнього ремонту.

Залежно від характеру і обсягу майбутніх робіт для проведення періодичного ТО може залучатися ремонтний персонал технологічного цеху або централізованого ремонтного підрозділу.

Підготовка обладнання для проведення періодичного ТО проводиться змінним персоналом під керівництвом начальників змін, які несуть персональну відповідальність.

Типовий перелік робіт, що підлягають виконанню ремонтним персоналом під час періодичного ТО, повинен складатися у вигляді додатку до ремонтному журналу.

Ремонт - це комплекс операцій з відновлення справності або працездатності обладнання та відновленню ресурсів обладнання.

Відповідно до особливостей ушкоджень і зносу складових частин обладнання, а також трудомісткістю ремонтних робіт, системою ТОіР передбачається проведення поточного (ТР) і капітального (КР) ремонтів.

Поточний ремонт- це ремонт, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності обладнання і полягає в заміні або відновленні окремих вузлів і деталей обладнання.

Перелік основних робіт, які виконуються при поточному ремонті: проведення операцій періодичного технічного обслуговування; заміна швидкозношуваних деталей і вузлів; ремонт футеровок і протикорозійних покриттів, забарвлення; заміна набивань сальників і прокладок, ревізія арматури; перевірка на точність; ревізія електрообладнання.

Типовий перелік робіт, що підлягають виконанню при поточному ремонті конкретного устаткування, складається керівником ремонтного підрозділу (заступником начальника цеху по устаткуванню, механіком цеху або начальником ділянки, майстром ЦЦР, РМЦ), затверджується керівниками інженерних служб підприємства і є обов'язковим додатком до ремонтному журналу.

Капітальний ремонт- це ремонт, що виконується для відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу обладнання з заміною або відновленням будь-яких його частин, включаючи базові.

При капітальному ремонті проводиться часткове, а в разі необхідності - і повне розбирання обладнання.

В обсяг капітального ремонту входять такі основні роботи: заходи в обсязі поточного ремонту; заміна або відновлення всіх зношених деталей і вузлів; повна або часткова заміна ізоляції, футеровки, протикорозійного захисту; вивірка і центрування машини; післяремонтні випробування і т. п.

Докладний перелік робіт, які необхідно виконати під час капітального ремонту конкретного виду обладнання, встановлюється у відомості дефектів.

Нормативи для планування ремонту по Системі ТОіР включають тривалість міжремонтного періоду, а також норми часу на виконання ремонтних робіт, простою обладнання в ремонті, норми трудовитрат на ремонт.

В Системі ТОіР наводяться оптимальні значення нормативів, проте дозволяються наступні відхилення від нормативу міжремонтного ресурсу:

± 15% між поточними ремонтами;

± 10% між капітальними ремонтами.

Міжремонтним ресурсом (циклом) називається період роботи (напрацювання) обладнання (в год), протягом якого забезпечується його задана ефективність.

Існує два види міжремонтних ресурсів:

1) ресурс до першого капітального ремонту;

2) черговий міжремонтний ресурс.

Ресурс до першого капітального ремонту - це напрацювання обладнання від початку експлуатації до першого капітального ремонту. Він встановлюється заводом-виробником і вказується в технічних умовах.

Черговий міжремонтний ресурс включає тривалість роботи обладнання між двома послідовними ремонтами.

Нормативами визначається структура ремонтного циклу.

Обсяг поточного ремонту становить 10 - 20% обсягу капітального ремонту. Крім того, застосовується поточний ремонт збільшеного обсягу (30 - 40% обсягу капітального ремонту).

Час простою обладнання в ремонті складається з періодів проведення підготовчих, ремонтних і заключних (післяремонтних) робіт.

У підготовчі роботи входить зупинка обладнання, видалення продукту, продування, промивання, пропарювання і т. П. Тривалість ремонтних робіт включає час для проведення одного ремонту і для випробування на міцність, щільність і обкатку на холостому ходу. Заключні роботи - робоча обкатка обладнання і виведення його на експлуатаційний режим.

Трудомісткість ремонту являє собою витрати праці на проведення одного ремонту і розраховується з урахуванням складності і конструктивній особливості обладнання.

Система ТОіР не вільна від недоліків. Безперервне підвищення надійності і ремонтопридатності обладнання потребує внесення відповідних змін до Систему ТОіР.

Основні напрямки вдосконалення системи ТОіР.

1. Наукове обгрунтування нормативів міжремонтних пробігів. В даний час Система ТОіР будується на основі дослідно-статистичних нормативів, які залежать від ряду суб'єктивних факторів. Розробка технічно обгрунтованих нормативів міжремонтних пробігів дозволить створити науковий фундамент Системи ТОіР.

2. Удосконалення структури міжремонтних циклів. Застосування зносостійких матеріалів і захисних покриттів, поліпшення обслуговування і експлуатації обладнання та інші заходи, що ведуть до підвищення надійності обладнання, дають можливість збільшити міжремонтний пробіг обладнання. Таким чином, технічний прогрес потребує вдосконалення структури міжремонтних циклів з метою забезпечення мінімальних витрат на ремонт. Удосконалення структури міжремонтного циклу можливо в основному за рахунок скорочення планових (поточних) ремонтів і збільшення тривалості міжремонтних періодів.

3. Скорочення часу простою обладнання в ремонті і зниження трудовитрат на ремонт. Вузловий метод ремонту дозволяє зменшити тривалість ремонту. Освоєння суміжних професій ремонтниками теж веде до зменшення простою в ремонті.

4. Розробка нормативів системи ППР на зупинкові ремонти.

5. Заміна середніх показників міжремонтних пробігів диференційованими показниками з урахуванням роботи обладнання:

а) обладнання, яке працює в нормальних умовах (нейтральні середовища, невисокі температури);

б) обладнання, яке працює в важких умовах (корозійні середовища, підвищені температури, значні запиленість і вологість).

6. Облік в нормативах процесу старіння обладнання і необхідності збільшення витрат у міру експлуатації обладнання.

документація ремонту

Всі стадії ремонту (планування, підготовка, проведення, здача в експлуатацію відремонтованого обладнання) оформляються документально.

Стан документації контролюється ОГМпредпріятія.

Системою ТОіР встановлені наступні форми документів:

1. Річний графік ППР обладнання. Видається керівництвом цеху (начальником і механіком), затверджується головним інженером підприємства після узгодження з начальником виробничого відділу та головним механіком. У цьому графіку вказуються вид ремонту (поточний, капітальний) і місяць, протягом якого він повинен бути проведений. У графіку передбачаються нормативи часу безперервної роботи обладнання між ремонтами і час простою в ремонті, потреби в робочій силі на виробництво ремонтних робіт, дані про річний просте в ремонті і річному фонді робочого часу.

2. План-графік ремонту обладнання на планований місяць. Складається цеховим механіком відповідно до річного графіка. Цей графік затверджується начальником цеху, в ньому вказуються календарні дні і вид ремонту, а також тривалість його проведення.

3. Графік зупинки на капітальний ремонт заводів, цехів і особливо важливих об'єктів. Звісно ж головним механіком спільно з начальником планового відділу і затверджується директором підприємства після узгодження з керівництвом вищестоящої організації. У ньому вказується тривалість простою обладнання в капітальному ремонті в добі по місяцях за весь планований рік.

4 Титульний список капітального ремонту. Складається головним механіком і начальником планового відділу і затверджується директором підприємства. У ньому показані розподіл коштів, виділених на капітальний ремонт, по всіх об'єктах, які повинні бути піддані капітальному ремонту, і поквартальний витрата загальної суми.

5. Відомість витрат праці (загального, в тому числі і верстатного) на ППРоборудованія. Видається керівництвом цеху в ОГМ. У цій відомості наводиться диференційований підрахунок планових витрат праці на всі види ремонту. На підставі таких відомостей, одержуваних від цехів, ОГМ планує загальні трудові витрати по підприємству, а також роботу центральних (іноді і цехових) ремонтних баз.

6. Ремонтний журнал з обліку проведеного планово-попереджувального ремонту та огляду. Складається на кожне окреме обладнання, яке має власний інвентарний номер. У ньому реєструють дату проведеного ремонту (початок і кінець) і його вид, короткий зміст ремонту, прізвища виконавців, а також фактичний час роботи після попереднього поточного і капітального ремонтів.

7. Відомість дефектів (відомість ремонтних робіт), що підлягають усуненню при кожному ремонті. Видається керівництвом цеху після погодження з начальником бюро ППР і службою технічного нагляду. Вона затверджується головним механіком заводу і містить перелік і обсяг робіт, які повинні бути проведені під час ремонту, перелік необхідних матеріалів і запасних частин, кваліфікацію виконавців і т. Д.

8. Відомість робіт, які підлягають виконанню під час капітального ремонту. Відомість представляється керівництвом цеху після узгодження з головним механіком і затверджується головним інженером підприємства. У ній зазначаються найменування та обсяг робіт, перелік і кількість матеріалів, необхідних для проведення ремонту. З цієї відомості виробляється кошторисний розрахунок вартості кожного виду роботи, а також розподіляються всі роботи по виконавцям.

9. Акт здачі обладнання в ремонт керівництвом технологічного цеху і прийому в ремонт керівництвом ремонтного цеху, в якому підтверджується факт підготовленості об'єкта до проведення ремонтних робіт.

10. Акт здачі обладнання з ремонту керівництвом ремонтного цеху керівництву технологічного цеху, в якому вказується якість виконаних робіт, їх відповідність технічним умовам, а також дата закінчення ремонту.

фінансування ремонтів

Кожне промислове підприємство виробляє амортизаційні відрахування на капітальний ремонт і на повне відновлення основних фондів. Амортизаційні відрахування на капітальний ремонт є цільовим фондом підприємства і витрачаються тільки на капітальний ремонт і модернізацію основних фондів.

Витрати на поточний ремонт і роботи, вироблені в процесі міжремонтного обслуговування, входять до складу компонентів, що визначають собівартість продукції, що випускається. Зменшення обсягу поточного ремонту - один з прямих шляхів зниження собівартості продукції, що випускається, тобто поліпшення одного з найважливіших показників виробництва. Витрати на поточний ремонт плануються перед початком кожного звітного року на підставі накопиченого досвіду шляхом перерахунку очікуваного обсягу робіт з урахуванням проведення нових організаційно-технічних заходів.

планування ремонтів

Основними документами при плануванні ремонтів є:

Встановлені ремонтні нормативи;

Норми періодичності огляду і випробування посудин і апаратів;

Титульний список капітального ремонту основних фондів підприємства;

Кошторисно-технічна документація;

Річний графік планово-періодичних ремонтів устаткування;

Місячний план-графік-звіт ремонту обладнання;

Акт на встановлення (зміну) календарного терміну ремонту попереднього року;

Проект графіка зупиночних ремонтів виробництв хімічної продукції.

При плануванні ремонтів необхідно враховувати взаємозв'язок технологічних систем (цехів) на підприємстві, а також фактичний стан обладнання та протикорозійного захисту.

ремонтний цикл - це найменший повторюваний період експлуатації, протягом якого здійснюються в певній послідовності встановлені види технічного обслуговування і ремонту, передбачені Системою ТОіР.

міжремонтний період- це час роботи обладнання між двома послідовно проведеними ремонтами.

Структура ремонтного циклу- це чергування ремонтів в певній послідовності і через певні проміжки часу.

На підставі встановлених нормативів керівником ремонтного підрозділу спільно з начальником цеху складається проект річного графіка планово-періодичного ремонту обладнання цеху, який видається на узгодження ОГМ, ОГЕ, ПТО і головному приладником (метрологу).

Після узгодження з керівниками інженерних служб підприємства графік затверджується керівником підприємства (головним інженером) до 15 листопада року, що передує планованому, і є основним документом для проведення ремонтів.

На підставі затверджених річних графіків ремонту з урахуванням фактичного використання обладнання за минулий період, складається місячний план-графік-звіт ремонту обладнання цеху. Місячні графіки затверджуються головним механіком (енергетиком) підприємства і начальником ПТО не пізніше 25-го числа місяця, що передує планованому.

Для контролю за дотриманням ремонтних нормативів, керівник ремонтного підрозділу, закріпленого за даними виробничим цехом повинен вести підсумковий облік часу роботи і стану обладнання по місяцях і роках із записом в ремонтному журналі на дане устаткування.

Технічне обслуговування

Технічне обслуговування - це той перелік робіт, які виконуються в проміжках між плановими і неплановими ремонтами обладнання, який дозволяє забезпечити необхідний рівень надійності роботи обладнання.

У механіків, часто виникає питання: який перелік робіт слід включати в технічне обслуговування, хто його повинен виконувати (робочий персонал або допоміжні служби), де знайти типове керівництво з технічного обслуговування. На ці питання я спробую відповісти далі.

Почну з того, що основними документами, що регламентують застосування системи технічного обслуговування вважаються два госта: ГОСТ 28.001-83 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Основні положення" та ГОСТ 18322-78 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Терміни та визначення". Згідно з цими документами, технічне обслуговування поділяється за видами і методикам.

Види і методи технічного обслуговування
Скільки коштує класифікується	Найменування терміна
Види технічного обслуговування
етапи експлуатації	Технічне обслуговування при зберіганні
Технічне обслуговування при переміщенні
Технічне обслуговування при експлуатації
Технічне обслуговування при очікуванні
Перідічность виконання	Періодичне технічне обслуговування
Сезонне технічне обслуговування
Умови експлуатації	Технічне обслуговування в особливих умовах
регламентація виконання	Регламентоване технічне обслуговування
Технічне обслуговування з періодичним контролем
Технічне обслуговування з постійним контролем
організація виконання	Потокове технічне обслуговування
Централізоване технічне обслуговування
Децентралізоване технічне обслуговування
Технічне обслуговування експлуатаційним персоналом
Технічне обслуговування спеціалізованим персоналом
Технічне обслуговування експлуатуючою організацією
Технічне обслуговування спеціалізованою організацією
Технічне обслуговування підприємством виробником
Методи технічного обслуговування
організація виконання	Поточний метод технічного обслуговування
Централізований метод технічного обслуговування
Децентралізований метод технічного обслуговування
Метод технічного обслуговування експлуатаційним персоналом
Метод технічного обслуговування спеціалізованим персоналом
Метод технічного обслуговування експлуатуючою організацією
Метод технічного обслуговування спеціалізованою організацією
Метод технічного обслуговування підприємством-виробником

Болючим питанням для головних механіків є і те, ким має виконуватися технічне обслуговування обладнання. З одного боку воно передбачає нагляд і догляд за обладнанням, часто без його зупинки. З іншого - включається в систему ТОіР або ППР як планової регламентної роботи, як проміжний комплекс заходів між плановими ремонтами.

Вдалим рішенням є поділ поняття технічне обслуговування на поточний і плановий.

поточне або нерегламентоване технічне обслуговування включає в себе:

· Чітке виконання вимог експлуатації обладнання, зазначених у технічній експлуатаційної документації заводу-виготовлювача;

· Відстеження режиму роботи обладнання із запобіганням перевантажень;

· Контроль температурного режиму;

· Контроль періодичності змащення у всіх точках;

· Моментальне відключення і знеструмлення обладнання, що вийшло з ладу;

· Візуальний контроль зношеності вузлів і механізмів;

Планове технічне обслуговування

плановий чи регламентоване технічне обслуговування виконується ремонтним персоналом, включають в себе:

· Діагностику і контроль робочих характеристик обладнання;

· Налагодження і регулювання;

· Чистку робочих органів та інших місць, схильних до засмічення;

· Долив і заміна масла, заміна фільтрів;

· Визначення порушень в експлуатації обладнання;

Дуже добре зарекомендував себе метод організації технічного обслуговування і ремонту з використанням технологічних карт технічного обслуговування. Вони дозволяють не тільки в доступній формі довести до обслуговуючого персоналу перелік і періодичність робіт при технічному обслуговуванні, а й проконтролювати виконання цих работ.Усіліть ефект можна організацією маршрутів обходу ремонтним персоналом, складанням специфікацій на витратні матеріали, складанням карти мастил.

Зручно розділяти обладнання в два етапи.

Перший - згідно з бухгалтерським балансом основних засобів:

· технологічне обладнання;

· Електротехнічне;

Найчастіше механіків цікавить група "технологічне обладнання", як найчисленніша і вимагає постійної уваги.

Її, в свою чергу, прийнято ділити на підгрупи за призначенням:

· Металорізальне обладнання;

· Деревообробне обладнання;

· Ливарне обладнання;

Усередині цих підгруп значно зручніше виділяти об'єкти для опису і здійснення над ними ремонтних функцій.

Нижче, ви можете ознайомитися зі складом робіт, які прийнято включати в технічне обслуговування для різних груп обладнання:

· Перелік робіт при технічному обслуговуванні металорізальних верстатів;

· Перелік робіт при технічному обслуговуванні деревообробних верстатів;

· Перелік робіт при технічному обслуговуванні ковальсько-пресового обладнання;

· Перелік робіт при технічному обслуговуванні ливарного устаткування.

6 Види планових робіт

Планові ремонти залежно від обсягу, складності та термінів проведення робіт поділяються на поточні, середні та капітальні ремонти.

Поточний ремонт передбачає заміну або відновлення окремих деталей без розбирання верстата, регулювання механізмів для забезпечення або відновлення працездатності агрегату до чергового планового ремонту.

середній ремонт виконується з частковим розбиранням верстата, при цьому замінюють або відновлюють складові частини обмеженою номенклатури, відновлюють справність і частковий ресурс обладнання.

при капітальному ремонті проводяться повне розбирання агрегату, заміна або відновлення всіх зношених деталей і вузлів, в тому числі і базових, складання, регулювання та випробування агрегату під навантаженням. Капітальний ремонт повинен не тільки відновлювати початкові характеристики агрегату, але і покращувати їх за рахунок модернізації.

модернізація усуває моральний знос застарілого обладнання і передбачає або підвищення загальнотехнічного рівня агрегату, або його пристосування (спеціалізацію) для виконання окремих робіт.

Виведення устаткування в капітальний ремонт здійснюється в залежності від його технічного стану, яке визначається за результатами технічного діагностування - оцінки зносу поверхонь тертя окремих деталей обладнання та стану їх сполучень в процесі експлуатації без розбирання.

4 Система ППР - це комплекс запланованих організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання. Заходи носять попереджувальний характер, тобто після відпрацювання кожною одиницею обладнання певної кількості часу проводяться його профілактичні огляди та планові ремонти: малі, середні, капітальні.

Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними і ремонтними особливостями, а також умовами експлуатації. ППР обладнання передбачає виконання таких робіт:
- межремонтное обслуговування;
- періодичні огляди;
- періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.

межремонтное обслуговування- це повсякденний догляд і нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт в період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв в роботі обладнання (в неробочі зміни, на стику змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.

періодичні огляди - огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин.

Періодичні планові ремонтиділять на малий, середній і капітальний ремонти.

малий ремонт - детальний огляд, зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього (ремонту), перевірка на точність, випробування обладнання.

середній ремонт - детальний огляд, розбирання окремих вузлів, зміна зношених деталей, перевірка на точність перед розбиранням і після ремонту.

Капітальний ремонт - повне розбирання обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміна і відновлення деталей, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами і ТУ.

ППР здійснюється за планом-графіком, розробленим на основі нормативів ППР:
- тривалості ремонтного циклу;
- тривалості міжремонтних і межосмотрових циклів;
- тривалості ремонтів;
- категорій ремонтної складності (ВРХ);
- трудомісткості і матеріаломісткості ремонтних робіт.

ремонтний цикл - це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, або період роботи між двома капітальними ремонтами. Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів та оглядів, що залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей і умов експлуатації.

Категорія ремонтної складності (ВРХ) присвоюється кожній одиниці обладнання. В якості ремонтної одиниці прийнята 1/11 трудомісткості капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата 16К20, що відноситься до одинадцятого групі складності.

Основні ремонтні операції

У процесі ремонту виконують наступні основні операції.

1. Машина або апарат відключається від мережі комунікації, знімаються ремені, роз'єднуються полумуфта вала двигуна, з резервуарів зливається масло. Якщо це апарат, то звільняють від заповнює його середовища, використовуючи дренажі для спуску самопливом, продувають парою або повітрям, промивають водою і т.д. Після цього обладнання надійно відключають від системи, встановлюючи заглушки на фланцевих з'єднаннях до запірної арматури або після неї. Заглушки повинні мати добре помітний хвостовик з позначеним номером.

2. Чищення та миття обладнання.

3. Дефектація і сортування деталей.

4. Відновлення або заміна зношених деталей.

5. Балансування обертових частин (при необхідності).

6. Складання машини чи апарату.

7. Індивідуальні випробування і здача в наладку.

Перед початком ремонту обладнання ретельно миють і очищають від залишків продукту, мастила та інших забруднень. Поверхні, що стикаються з продуктами, чистять щітками і йоржами, миють гарячими розчинами кальцинованої соди або каустичної соди, гарячою водою і обробляють паром.

Для чищення картеров обладнання їх промивають гарячою олією, пічним топковим газом, гасом і гарячою водою. Застосування гасу і пічного палива, що мають сильний запах, в виробничих цехах не допускається щоб уникнути браку продукції, що виробляється на машинах і апаратах, близько розташованих від устаткування, що ремонтується.

Перед розбиранням обладнання необхідно вивчити особливості конструкції машини і намітити порядок її розбирання. При цьому слід встановити призначення і взаємодію окремих вузлів і деталей. В першу чергу знімають ті деталі і складальні одиниці, які перешкоджають подальшій розбиранні. Складне по конструкції обладнання розбирають в наступному порядку: спочатку на групи складальних одиниць, групи - на окремі складальні одиниці, складальні одиниці - на деталі. Деталі необхідно укладати в тій послідовності, в якій їх знімають з машини.

Очищення деталей від забруднень і іржі після розбирання машини виробляють за допомогою дерев'яних лопаток, стрижнів і скребків. Крім того, деталі відмочують в гасі, для чого використовують дві ємності: першу - для попереднього відмочування, другу - для остаточної промивки. Тривалість відмочування попередньо очищених деталей 1 - 8 год, після чого їх витирають насухо ганчіркою. Деталі знежирюють в гарячому розчині каустичної соди, потім промивають в гарячій воді і просушують.

Мастильні канавки і отвори в деталях продувають стисненим повітрям.

Балансування обертових деталей (роторів) може бути статичною або динамічною. Залежно від окружної швидкості і відносини ширини В обертається деталі до її діаметру Д вибирають спосіб балансування за даними табл. 3.1.

Таблиця 3.1. Дані для вибору способу балансування

При ремонті шестерень і зірочок визначають можливість подальшої придатності їх до експлуатації.

Збірку деталей виконують в порядку, зворотному розбиранні. При цьому керуються допусками, наведеними в інструкції заводу - виробника і технічними умовами на виготовлення, комплектування і постачання. Порядок проведення індивідуальних випробувань на холостому ходу і комунікації виробляють після закінчення ремонтних робіт.

3.4. Механізація ремонтних робіт

При розбиранні та складанні машин (агрегатів) з метою заміни зношених вузлів або їх відновлення застосовують різні вантажопідйомні механізми: штатні мостові крани, автомобільні крани, навантажувачі, баштові козлові крани, штангові підйомники, талі, важільні лебідки та ін.

У ремонтно-механічних майстерень для переміщення великих деталей і вузлів від одного металообробного верстата до іншого використовують штатні мостові крани, візки, консольні крани, рольганги.

Технічні ремонтні операції по розточуванню і шліфовці циліндрових блоків компресорів виконують на відповідних верстатах, рассверловкі отворів - на радіально-свердлильних і вертикально-свердлильних верстатах, освіту шпонкових канавок - на стругальних і фрезерних верстатах, Нарізку різьби - на різенарізальних верстатах і ін. Усунення тріщин і поломок станини і рам, наплавку зношених шийок валів і т.п. здійснюють за допомогою зварки, для чого використовують механізовані способи зварювання.

При ремонті устаткування на місці його установки широко застосовують ручну механізований інструмент (електрифікований і пневматичний) з різними пристосуваннями: свердлильні машини, Кромкорез, гайковерти, шліфувальні машини, електровальцовкі. При цьому використовують пристосування для розточування отворів в трубних дошках теплообмінних апаратів, для зняття задирок і торцювання труб, для зминання кінців развальцованних труб, що підлягають видаленню і заміні, для проточки сідел корпусів вентилів і засувок, для притирання трубопровідної арматури і т.д.

І РЕМОНТ ОБЛАДНАННЯ

види зносу

Під зносом розуміють поступове поверхневе руйнування матеріалу зі зміною геометричних форм і властивостей поверхневих шарів деталей. Знос може бути нормальним і аварійним. Залежно від викликають причин знос деталей підрозділяється на хімічний та фізичний і знос схоплюванням металу (теплової знос).

Нормальним зносом називають зміни розмірів і властивостей матеріалів деталей, що відбувалися в умовах правильної експлуатації обладнання. Інтенсивність нормального зношування визначається головним чином особливостями конструкції вузлів, зносостійкість використаних матеріалів, а також правильністю експлуатації та ремонту обладнання.

Нормальний знос неминучий, однак, на інтенсивність його протікання може вплинути якість монтажу, експлуатації та ремонту обладнання. При окремих несприятливих умовах нормальний знос переходить в аварійний.

Аварійним зносом називають зміни розмірів і властивостей матеріалів деталей, що відбулися у відносно короткий термін через неправильне монтажу, експлуатації, незадовільного технічного обслуговування або неякісного ремонту обладнання.

Хімічний знос поверхні тертя полягає головним чином в освіті на них і надалі відшаруванні найтонших плівок оксидів. Плівки оксидів утворюються в результаті хімічного поглинання (хемосорбції) поверхневими шарами металу кисню, що надходить з повітря або утворюється в результаті розпаду компонентів мастил. Те, що відбувається в результаті хімічного зносу руйнування супроводжується появою осповідного Язвін, роз'їдань металу або появою іржі.

В результаті фізичного зносу, причиною якого можуть бути знакозмінні навантаження, поверхневе тертя, абразивний і механічний вплив, на деталях з'являються мікротріщини, поверхня деталей стає шорсткою. Основними видами фізичного зносу є втомний, осповідного, абразивний і ерозія.

Втомний знос спостерігається у деталей, схильних до багаторазового дії знакозмінних і мінливих за величиною однозначних навантажень, в результаті яких утворюються мікротріщини, а потім відбувається повне руйнування (поломка) деталі.

Осповідного знос виникає при сухому і особливо рідинному терті кочення і характеризується утворенням на періодично навантажених поверхнях тріщин з наступним відшаруванням плівок від 0,005 до 0,2 мм. Осповідного зносу піддаються деталі підшипників кочення, робочі поверхні зубів шестерень (рис. 4.1).

Мал. 4.1. Схема осповідного зносу: а - схема дотичних напружень, що виникають при вдавливании циліндра або кулі в плоску поверхню; б - схема

освіти тріщини

Абразивний знос - це руйнування поверхні деталей дрібними частками більш твердих матеріалів. В машинах абразивними можуть бути частки металів, продукти окислення мастила, мінерали (пісок, стружка тощо.), Що потрапляють ззовні. Абразивного зносу схильні до поверхні всіх вузлів тертя.

Ерозія - механічне пошкодження (розмивання, роз'їдання) поверхневих шарів матеріалів деталей, що переміщаються з великою швидкістю, частками газоподібної, рідкої або твердої фази - протікає спільно з інтенсивними окисними процесами.

Знос схоплюванням металу характеризується виникненням і подальшим руйнуванням молекулярних зв'язків на поверхні тертя (зміна структури зерен, зниження твердості, оплавлення, відпустка тощо).

Умови для виникнення зв'язків викликаються як відносно низькими, так і високими температурами контактируемих ділянок. Цей вид зносу спостерігається у різних деталей парових котлів, двигунів, компресорів і холодильних машин.

4.2. Основні фактори, що впливають на знос деталей обладнання

На характер і величину зносу впливають багато факторів конструктивного і експлуатаційного порядку. Це повинно враховуватися при виготовленні і відновленні ремонтованих деталей.

Якість матеріалу деталей. Якість матеріалу деталей і його термічна обробка дуже впливають на їх міцність і зносостійкість. Як правило, для більшості матеріалів зносостійкість тим більше, чим твердіше їх робоча поверхня. Але не можна вважати, що ступінь твердості матеріалу завжди прямо пропорційна зносостійкості.

Матеріали, що володіють тільки високу стійкість, мають високу зносостійкість, однак, при цьому збільшується можливість появи рисок, відриву частинок матеріалу від поверхні. Тому ці матеріали повинні володіти великою в'язкістю, яка перешкоджає відриву частинок.

Якщо деталі з однорідних матеріалів відчувають взаємне тертя, то внаслідок великого коефіцієнта тертя вони швидко зношуються. Отже, більш дорогі і труднозаменяемие деталі потрібно виготовляти з більш твердого, якісного і зносостійкого матеріалу, а більш прості і дешеві краще виготовляти з порівняно м'якого матеріалу з малим коефіцієнтом тертя.

Правильний вибір матеріалу для деталей має велике значення як з точки зору економії матеріалу, так і для запобігання аварій і нещасних випадків при експлуатації.

На підприємствах харчової промисловості найбільш поширені при ремонті устаткування чорні (сталь, чавун) і кольорові метали, їх сплави і пластмаси.

Якість обробки поверхонь деталей. На знос і довговічність роботи труться дуже впливає якість поверхні після механічної обробки - чистота поверхні. Встановлено три періоди зносу, які показані на кривій зносу деталей (рис.4.2):

1) початковий період підробітки (ділянка кривої 1-2) характеризується швидким збільшенням зазору в рухомих з'єднаннях;

2) період усталеного зносу (ділянка 2-3), після підробітки робочих поверхонь, в цей період, що є основним, спостерігається поступове і повільне зношування;

3) період швидкого наростання зносу, що викликається значними змінами зазорів між поверхнями, що труться і зміною геометричної форми деталей; з цього моменту починається посилений і катастрофічно наростаючий знос, який може привести до аварії.

Мал. 4.2. Схема кривої зносу деталі

Для збільшення терміну служби деталей обладнання слід скоротити до можливо менших термінів період підробітки, різко збільшити період усталеного зносу і запобігти період наростаючого зносу. Скорочення періоду підробітки досягається шляхом точної і чистої обробки поверхонь деталей, що труться.

Стан чистоти поверхні вимірюється спеціальними приладами - профілометри і профілографами.

мастило. Шар мастила, що вводиться між поверхнями, що труться, підвищує зносостійкість дотичних деталей: мастильна речовина, потрапляючи між двома поверхнями, що труться, що рухаються одна за іншою, заповнює їх нерівності і виключає безпосереднє зіткнення їх, зменшує тертя, знос, небезпека заїдання, нагрів і корозію (рис. 4.3).

Мал. 4.3. Схема розподілу тиску в масляному шарі:

Про - вісь підшипника; О1 - вісь вала

Розрізняють такі види тертя ковзання:

1) сухе тертя, що виникає при відсутності змащення на тертьових поверхнях;

2) полужідкостное і напівсухе, що спостерігається тоді, коли масляна плівка частково розривається або коли шар мастила постійно тонкий, що нерівності труться частково стикаються. Полужідкостное і напівсухе тертя проявляється у недостатньо або неправильно змазаних поверхонь, коли застосовують мастильний матеріал, Що не відповідає умовам роботи;

3) рідинне тертя, що виникає в тих випадках, коли рухомі поверхні повністю розділені шаром мастильного матеріалу.

Процес створення напруженого масляного шару при роботі пари вал - підшипник відбувається наступним чином. Між валом і підшипником є \u200b\u200bзазор, що починається від точки дотику вала у вкладиші і розходиться в обидві сторони у вигляді клиноподібної щілини. Вал при цьому розташований ексцентрично по відношенню до підшипника.

При обертанні вал захоплює за собою шар мастила в клиновидний зазор. У міру зменшення цього зазору опір протікає мастила все більше зростає, досягаючи максимального значення в самій вузькій частині клиноподібної щілини. Завдяки цьому обертається вал піднімається, підшипник і вал повністю поділяються шаром (плівкою) мастила, товщина якої буде найменшою. Знос сполучених поверхонь при цьому найменший.

Для забезпечення тривалої роботи деталей необхідні правильний вибір мастила і надійний підведення її до поверхонь, що труться, а також правильний режим мастила працюючих поверхонь. При неправильної мастилі деталі надмірно нагріваються, відбувається заїдання і розплавлення труться, що призводить до виходу з ладу обладнання.

Швидкість руху деталей і питомий тиск. Будь-яке устаткування, що знаходиться в роботі, характеризується працездатністю (продуктивністю, швидкістю рухомих частин, коефіцієнтом корисної дії і т.д.) і довговічністю - тривалістю роботи обладнання, протягом якої його працездатність залишається в допустимих межах.

На підставі досвідчених даних установлено, що при нормальних питомих навантаженнях і швидкостях руху від 0,05 до 0,1 м / с розриву масляного шару не відбувається і мастило стає повною. Знос деталей збільшується при збільшенні швидкості відносного переміщення деталей, що труться, так як підвищується температура дотичних поверхонь, що може привести до того, що зім'яло і виплавлення. Наприклад, для підшипників з бабітовим залив температура не повинна перевищувати 60 ° С від граничної.

Порушення жорсткості в нерухомих з'єднаннях. У цих випадках порушується герметичність в сполученнях (течі), виникають динамічні навантаження в з'єднаннях, різко підвищується напруга в зв'язках. Для запобігання порушенню жорсткості з'єднань необхідно систематично перевіряти жорсткість кріплення деталей і відновлювати її шляхом підтяжки, не допускаючи роботи з ослабленням.

порушення посадок. Ця група несправностей характеризується збільшенням зазору в рухомих з'єднаннях і зменшенням натягу у нерухомих з'єднань. Для запобігання цьому потрібно правильно регулювати зазори і використовувати спеціальні покриття поверхонь рухомих сполук.

Порушення взаімоположенія деталей в з'єднаннях. Нерідко спостерігається порушення вузлів і деталей в кінематичного ланцюга, що призводить до відхилення співвісності, зміни відстані між деталями, до порушення перпендикулярності осей вузлів і деталей. Щоб уникнути цього виду порушень слід систематично перевіряти взаимоположение деталей і вузлів, регулювати їх положення, а при необхідності - відновлювати правильність їх розташування.

Послуги з дефектоскопії деталей

Для визначення стану деталей застосовується зовнішній огляд, а також методи, які дозволяють виявити приховані дефекти (магнітна і ультразвукова дефектоскопія і рентгеноскопія). Зовнішній огляд дозволяє виявити вади деталей: зовнішні тріщини, вигини, задираки, знос антифрикционного шару, зрив різьби, корозію тощо

Огляд завершується обміром за допомогою вимірювальних інструментів.

Відхилення геометричної форми циліндричних деталей характеризуються некруглих (овальністю, огранюванням) і відхилень профілю поздовжнього перерізу (конусообразность, бочкообразность, седлообразно).

Дрібні тріщини виявляються методом кольорової дефектоскопії, сутність якого полягає в наступному. На поверхню деталі, очищеної ацетоном або бензином, наноситься пензлем або пульверизатором 3-4 шари проникаючого розчину підфарбованого аніліновим барвником. Потім контрольована деталь промивається 5% розчином кальцинованої соди і витирається насухо. На очищену поверхню пензлем або пульверизатором наноситься тонкий шар білого адсорбуючого покриття (наприклад, 0,6 л води + 0,4 л етилового спирту + 300-500г крейди).

Рідина з поверхневих дефектів забарвлює покриття у відповідних місцях в червоний колір.

Метод дозволяє виявити дефекти розміром до 0,01 мм при глибині 0,03-0,04мм, контроль проводиться неозброєним оком або за допомогою лупи 5-7 кратного збільшення.

Метод люмінесцентної дефектоскопії дозволяє виявити поверхневі дефекти глибиною не менше 0,02 мм і шириною не менше 0,01 мм.

Послідовність операцій при люмінесцентної дефектоскопії наступні:

1) очищення поверхні від забруднень

2) нанесення проникаючого люмінесцентного складу;

3) нанесення виявляє порошку;

4) огляд деталі в ультрафіолетових променях.

Недолік методу - необхідність використання стаціонарного дефектоскопа.

У тих випадках, коли виникають підозри про наявність відкритих вад (дефектів) рекомендується магнітний, ультразвукової або рентгенівський метод перевірки.

Магнітна порошкова дефектоскопія заснована на виявленні магнітного поля розсіювання над дефектом.

Необхідною умовою для виявлення дефекту є перпендикулярне розташування дефекту до напрямку магнітного поля. Тому деталь необхідно перевіряти в двох взаємно перпендикулярних напрямках.

Рентгенівські методи контролю вимагають підходу до деталі з двох сторін. З одного боку підводиться рентгенівський апарат, з іншого боку - касета з плівкою. Це не завжди виявляється можливим в зв'язку з конструктивними особливостями апаратів.

Найбільшого поширення в ремонтній практиці отримали ультразвукові дефектоскопи, які дозволяють:

1. визначати дефекти зварних швів будь-якого виду;

2. виявляти внутрішні дефекти (раковини, розшарування);

3. вимірювати товщину стінок апаратів і трубопроводів при односторонньому доступі до них.

Ультразвукові дефектоскопи дозволяють визначати розміри і глибину залягання дефектів. Мінімальний розмір визначається дефекту - 1мм². Товщина контрольованих деталей 1-2000 мм.

Ультразвукові дефектоскопи мають малі габарити і малу вагу, проте вони незастосовні для контролю деталей з нержавіючих сталей. Грубозерниста структура нержавіючих і легованих сталей призводить до того, що відображені імпульси від великих зерен створюють перешкоди, через які важко визначити відображення імпульсу від дефекту.

Для контролю деталей з нержавіючих сталей використовується кольорова дефектоскопія, рентгено - і гаммапросвечіваніе.

При перевірці апаратів, що працюють під тиском, необхідно контролювати всі зварні шви. Частина обладнання високого тиску піддається контролю, що поєднує 2-3 методу дефектоскопії.

Якщо доступ до зварного шва можливий тільки з зовнішньої або тільки з внутрішньої сторони апарату, випробування на щільність проводиться методом вакуумування зварних швів.

Зварений шов змочується мильним розчином. На досліджувану ділянку накладається коробка, що має по всьому периметру ущільнення з губчастої гуми. Коробка з'єднується з вакуум-насосом. Наявність мильних бульбашок, які спостерігаються через оглядове вікно, вказує на дефекти зварювання.

Для виявлення витоку газів можуть бути використані теплові або галогенні течєїськателі.

Робота теплових резисторних течошукачів заснована на вимірі різниці теплопровідності газів. Газ проходить близько теплового джерела, що є одним з плечей моста. Другим плечем служить датчик, поміщений в повітрі.

Тепловий резисторний течеискатель дозволяє виявити витоку (2-4) ∙ 10ˉ6м³ / ч.

Галогенний течеискатель дозволяє виявити витік галогенів по зміні кольору полум'я галогенів в холодильних установках.

Все вище розглянуті способи відносяться до неразрушающим методам контролю. Однак якщо ми стикаємося з явищем межкристаллитной корозією, то виявити її можна за допомогою металографічного аналізу структури зразка вирізаного з стінки апарату.

ремонт сепараторів

Високий клас точності сепараторів, специфічність матеріалів, з яких виготовлені деталі, складність виготовлення і відновлення цих деталей в умовах ремонтно-механічних майстерень підприємства обумовлюють необхідність проведення періодичних ревізій сепараторів, своєчасного виявлення неприпустимого зносу і заміну зношених деталей.

При ремонті сепараторів найбільша питома вага припадає на деталі приводного механізму. Їх знос характеризується стороннім шумом, підвищеною вібрацією, повільним розгоном барабана і рядом інших ознак.

Для ревізії сепаратор розбирають, окремо групу горизонтального вала і групу веретена. Розбирати сепаратор без особливої \u200b\u200bнеобхідності не рекомендується, так як це може призвести до порушення посадок і підробітки сполучених деталей. Сепаратор розбирають обережно, суворо дотримуючись порядок, викладений в заводській інструкції. Після розбирання всі відповідальні деталі, що обертаються ретельно миють, уважно оглядають і вимірюють. Найбільш відповідальні деталі (веретено, тарелкодержатель, тарілки, особливо розділові, підшипники та ін.) Обстежують за допомогою лупи, а при підозрі на наявність тріщини використовують кошти рентгено-та ультразвукової дефектоскопії.

При ремонті сепараторів найбільш часто доводиться замінювати зношені фрикційні накладки на колодках відцентрової фрикційної муфти, пружини і підшипники горловий опори, підшипники подпятника, бронзову шестерню (черв'ячні колесо), гумові кільця ущільнювачів, гумовий диск пружної муфти та ін.

Послідовність розбирання сепараторів різних моделей має свої особливості, які вказані в інструкції заводу-виготовлювача.

Виконуваних в проміжку між плановим і позаплановим ремонтом виробничого обладнання. Мета - гарантія надійної і безперервної роботи. Своєчасне технічне обслуговування і грамотна експлуатація значно знижують витрати на ремонт і вимушене час простою.

Завдання технічного обслуговування

Можна з упевненістю заявити, що техобслуговування є визначальне профілактичну дію, яке вкрай необхідно для забезпечення безперервної роботи виробничого обладнання та механізмів в проміжках часу між запланованими ремонтними маніпуляціями. Воно передбачає догляд і здійснення контролю над роботою машин, їх підтримання у справному робочому стані, плановий техогляд, чистку, промивку, регулювання, продування і інший ремонт устаткування.

Окремі види технічного обслуговування можуть проводитися безпосередньо на працюючому обладнанні з використанням перерв і вихідних днів. При наявності відповідних дозволів в інструкціях по експлуатації механізмів і обладнання можливе короткочасне їх відключення від електромереж до повної зупинки. У таких випадках допускається деякий простий, але щоб не переривалися виробничий і

регламентуючі документи

ГОСТами, що регламентують застосування систем технічного обслуговування і ремонт обладнання, є 18322-78 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Терміни та визначення" та 28.001-83 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Основні положення". Саме ці стандарти визначають класифікацію та види технічного обслуговування електрообладнання.

Класифікація видів техобслуговування

оцінка зносу деталей, що труться;
підтяжка кріпильних і натяжних елементів;
перевірка захисних пристосувань і затискачів;
визначення шуму і вібрації;
регулювання подачі охолоджуючих рідин і масел та ін.

Деякі пункти входять і до переліку технічного обслуговування для ковальсько-пресового, деревообробного, ливарного обладнання, за винятком специфічних особливостей експлуатації та пристрої.

Система технічного обслуговування і ремонту

головним завданням автоматизованих систем, За якими проводяться різні види ТО, є скорочення витрат за цією статтею бюджету підприємства і значне підвищення класу надійності роботи машин і механізмів, що сприяє зменшенню собівартості виробленої продукції і, відповідно, зростання доходів.

У разі проведення ремонту завдання змінюється, оскільки необхідно максимально скоротити не тільки втрати, а й частоту проведення самих робіт (незалежно від виду та обсягу). Ідеальна схема, до якої прагнуть підприємства, - це повна відмова від які неминуче ведуть до позапланових зупинок виробництва.

Крім того, експлуатація та технічне обслуговування, зокрема, проведення ремонтних робіт, здійснюються в умовах певної невизначеності. Навіть проведений моніторинг зносу промислового обладнання і багаторічний досвід не можуть визначити конкретний обсяг і вказати номенклатуру нових запчастин для обладнання. А ось конвеєрна система передбачає точний розподіл необхідних деталей, які можуть знадобитися зі складу на певне замовлення.

Що таке система техобслуговування і ремонту

Система технічного обслуговування і ремонту - це комплекс пов'язаних між собою фахівців, технічних пристосувань, звітної і фіксує результати документації. Всі вони необхідні для підтримання належного стану промислового устаткування, певного ГОСТами.

Всі підприємства країни користуються єдиною концепцією збереження робочих машин і механізмів в стані безперервної працездатності, частиною якої є застосування законодавчо затвердженої системи планово-попереджувального ремонту (ППР).

Дана система є повноцінним комплексом організаційних і технічних дій, Здійснюваних в плановому режимі, спрямованих на контроль і забезпечення робочого стану наявних на балансі підприємства машин і механізмів. Застосовується така система протягом усього терміну експлуатації обладнання при дотриманні зазначених заводом-виробником режиму і умов роботи. Точне виконання всіх вимог, рекомендацій і інструкцій по експлуатації є обов'язковим.

Система планово-попереджувальних ремонтних робіт заснована на реалізації запланованих періодичних оглядів, контролю стану основного обладнання та більшою мірою кримінальна запобіжного заходу. Таким чином, комплекс заходів, що гарантують підтримку відмінну працездатність машин і механізмів, виконується за розробленими місячним і річним графіками. Останні складаються в розрахунку на неприпустимість і попередження несподіваного виходу з ладу промислового обладнання, тобто в розрахунку на скорочення додаткових витрат.

Забезпечення системи ТОіР

Впровадження системи планово-попереджувальних ремонтів у виробництво забезпечується:

достатньої матеріально-технічною базою та підтриманням певної періодичності ремонтних робіт, термінів виконання;
повним обсягом виконаного переліку операцій техобслуговування, які гарантують безперервну роботу машин і обладнання;
по можливості найкоротшим терміном перебування вийшло з ладу в ремонті (особливо капітальному).

здійснення робіт

Залежно від категорії і технологічної важливості обладнання, а також стабільності вироблених процесів і безпеки працівників, ті чи інші види ремонтних робіт можуть проводитися як ремонту по несправного технічного стану, регламентованого (планового) ремонту, ремонту по виработанноу терміну або їх поєднання.

Ремонт промислового устаткування допустимо проводити силами підприємств-власників, які безпосередньо використовують його, а також спеціалізованими бригадами заводів-виготовлювачів або ремонтних підприємств. Пріоритети цих організаційних схем для кожного заводу розставлені в залежності від наявності власних резервів, оснащеності, кваліфікації ремонтного персоналу і фінансової спроможності. Але кожне промислове підприємство може на свій розсуд віддати перевагу будь-якого методу і формі ППР, максимально відповідає основним напрямам виробництва.

терміни ТО

Види і терміни технічного обслуговування обчислюються добами або місяцями, і залежить це від складності та типу промислового обладнання. Так, наприклад, розрахунки для (тепловозів, електровозів та ін.) Виробляються відповідно середнім значенням міжремонтних пробігів.

Періодичність, види і терміни технічного обслуговування обчислюються за календарним часу експлуатації і враховують техумови заводів-виготовлювачів.

Таким чином, в результаті невеликого аналізу сутності, класифікації, видів технічного обслуговування промислового, виробничого і технологічного обладнання можна зробити висновок про його необхідності, планомірності і обов'язковому строгому контролі. Саме сукупність цих складових дозволить підприємствам добитися безперебійної роботи машин і механізмів, що, в свою чергу, сприяє економії бюджету, підвищенню продуктивності праці і отримання додаткового прибутку.