Способ изготовления Спанлейс (Spunlace) - это технология производства нетканого полотна путем плотного соединение волокон (нитей) водяными струями высокого давления, без применения клеевых составов.

Свойства: мягкий безворсовый материал с большой впитывающей способностью. Используется как протирочный материал в быту и производстве в виде салфеток. Высокие барьерные свойства, сдерживающие проникновение микроорганизмов к чему либо, что дает возможность его применение в медицине и косметологии, как материал менее подвержанный инфицированию человеческих тканей, по сравнению с традиционными тканями из хлопка и льна, на 60% выше. Материал при необходимости, хорошо стерилизуется.

О Технологии производства

Технология «Спанлейс» появилась в 60-х годах прошлого века, но впервые была официально представлена в 1973 году компанией DuPont (Sontara). Sontara - это DuPont и Chicopee, ныне крупнейших производителей спанлейса.

Технология гидросплетения основана на переплетении волокон материала высокоскоростными струями воды под высоким давлением. Обычно плотно скрепляется на перфорированном барабане с помощью струй воды бьющих под высоким давлением из форсуночных балок. За счет этих струй волокна холста связываются между собой. Полотно, полученное таким способом имеет специфические свойства, как мягкость и драпируемость.

Фактически технология спанлейс - это лишь один из способов скрепления холста. В свою очередь сам холст может быть образован различными способами, среди которых:
Спанбонд (spunbond). При данной технологии холст формируется из непрерывных нитей (филаментов), полученных из расплава полимера. Нити формуются из полимера посредством фильерно-раздувного способа и практически одновременно укладываются в холст.

Данная технология становиться очень популярной, поскольку полученный по такому способу производства, продукт имеет уникальные свойства для всех людей своей низкой себестоимостью и практичностью.
Таким образом, типичный процесс производства спанлейса состоит из нескольких этапов, аналогичных большинству технологий производства нетканых полотен:

• Сток волокон;
• Формирование полотна;
• Пробивание полотна струями воды;
• Сушка полотна.

При прохождении через систему водного циркулирования сформированное полотно (любым из вышеописанных способов) сначала сжимается для того, чтобы удалить все возможные воздушные пузыри, а потом скрепляется. Давление воды обычно увеличивается от первого к последнему инжектору. Примерными показателями для процесса гидросплетения могут послужить следующее:

• давление на уровне 2 200 psi (фунтов на квадратный дюйм);
• 10 рядов инжекторов;
• диаметр отверстия в инжекторах - 100-120 микрометров;
• расстояние между отверстиями - 3-5 мм;
• количество отверстий в одном ряду (25 мм) - 30-80;

Плотно скрепляется водными струями на перфорированном барабане. Вакуум в барабане высасывает излишнюю воду из полотна, чтобы, во-первых, предотвратить переувлажнение продукта, а, во-вторых, не снизить силу пробивания струей.
Решетка перфорированного барабана (конвейерная решетка) играют очень важную роль в процессе образовании готового продукта. От рисунка решетки зависит рисунок конечного полотна. Специальный дизайн решетки позволяет получить различную структуру поверхности полотна (рифленость, махровость, «дырочка» и т.д.)
Обычно полотно пробивается поочередно с двух сторон. Полотно может проходить через струи воды определенное количество раз (в зависимости от того, какая требуется прочность полотна). Скрепленное полотно проходит на высушивающее устройство, где хорошо просушивается.
При стандартных условиях процесса (6 рядов (распределителей) струй, давление 1500 psi, плотность 68 г/кв.м.) требуется 800 фунтов воды на 1 фунт продукта. Поэтому очень важно разработать хорошую фильтрационную систему, способную рационально поставлять чистую воду, иначе отверстия инжектора могут забиваться.
Преимущества данной технологии заключаются в следующем:

• Отсутствие повреждения волокон (механического воздействия на внутреннюю структуру волокна);
• Технология позволяет использовать различные типы волокон и их длины;
• Скорость формирования полотна огромна - 300-600 м/мин;
• Процесс производства экологически чистый;
• По своему принципу технология стерильна.

Сырье для производства спанлейса

Исходными материалами для изготовления полотен методом спанлейс чаще всего являются штапельные волокна, получаемые из вискозы, полиэфира, полипропилена, целлюлозы, хлопка.

Вискоза
Синтетическое волокно, получаемое из чистой целлюлозы.
Преимущества материалов из вискозы те же, что и у натуральных волокон:

• приятны на ощупь;
• не вызывают физиологических реакций;
• обладают высокой поглотительной способностью;
• легко поддаются отделке.

Целлюлоза
Целлюлозное волокно - это древесное волокно, которое производится из древесины, поставляется в виде рулонов или кип.
Свойства:

• гидрофильность;
• быстрое поглощение и надежное удержание воды и других жидкостей;
• возобновляемый ресурс;
• возможность разложения биологическим путем;
• очень выгодная цена по сравнению с другими натуральными и синтетическими волокнами.

Полиэфир (полиэстер, ПЭФ, ПЭТ, ПЭТФ, полиэтилентерефталат)
Производится способом формования из расплава. На сегодняшний день ПЭТ-волокна образуют самую большую группу синтетических волокон.
Свойства

• плотность 1,38;
• особо прочный;
• эластичный;
• устойчив к истиранию;
• светоустойчив;
• не поддается воздействию органических и минеральных кислот;
• водопоглощение всего 0,2 - 0,5%;
• прочность во влажном состоянии такая же высокая, как и в сухом.

Полипропилен (ПП)
Синтетическое волокно, производимое способом формования из расплава из изотактического полипропилена.
Свойства:

• более низкая плотность 0,91;
• область плавления 165-175°C;
• область размягчения 150-155°C;
• волокно устойчиво к агрессивным химикатам;
• практически отсутствует влагопоглощение;
• надежная устойчивость к истиранию;
• чувствителен к ультрафиолетовому излучению.

Хлопок
Хлопок представляет собой волокнистый материал, который имеет широкое признание среди потребителей за счет своего натурального происхождения.
Положительные свойства хлопка:

• абсорбция;
• разлагаемость биологическим путем;
• газопроницаемость;
• легкость стерилизации;
• теплостойкость;
• высокая прочность во влажном состоянии;
• хорошие изоляционные свойства;
• отсутствие аллергических свойств;
• возможность регенерации;
• мягкость.

Благодаря высокой абсорбционной способности, хорошей тканеподобной структуре с низким пухоотделением и высокой прочности во влажном состоянии, хлопок является наилучшим материалом для медицины, техники, косметики, личного потребления и влажных протирочных изделий. Хлопок, обрабатываемый по способу спанлейс, кроме медицинской промышленности может с успехом применяться для производства простыней, салфеток и скатертей, которые могут выдержать 6 - 10 процессов стирки. Изготовленные по этому способу продукты выглядят как лен и могут подвергаться крашению и набивке для получения необходимого внешнего вида.
Как правило, вышеперечисленные волокна используются в смесях. Синтетические волокна (полиэфир и полипропилен) смешиваются с вискозой или натуральными волокнами (хлопок, целлюлоза). Также любое из описанных волокон может использоваться самостоятельно без примесей.
В соответствии с мировой практикой на рынке распространение получили следующие составы спанлейса:

• вискоза/ полиэфир;
• вискоза/ полипропилен;
• вискоза;
• полиэфир;
• хлопок;
• полипропилен;
• хлопок/полипропилен;
• хлопок/полиэфир;
• хлопок/вискоза;
• целлюлоза/полиэфир.

Состав спанлейса определяет сферу использования материала.
Для наиболее популярных изделий из спанлейса можно отметить:
Сухие или влажные протирочные материалы: полипропилен или полиэфир + вискоза;
Влажные салфетки: полипропилен или полиэфир + вискоза; полипропилен/полиэфир + вискоза + хлопок;
Одежда и белье для операционных: полиэфир или полипропилен + вискоза, целлюлоза + полиэфир; полипропилен или полиэфир + вискоза + хлопок.

Свойства спанлейса

Благодаря скреплению водными струями нетканый материал «спанлейс» приобретает уникальные свойства нетканых материалов, среди которых в первую очередь следует отметить:

• Высокая степень впитываемости (высокая гигроскопичность);
• Высокая воздухопроницаемость (самая высокая среди не объемных нетканых материалов);
• Мягкость и хорошие тактильные ощущения, близкие к натуральным тканям.

Можно добавить, что отличительными особенностями и преимуществами данного нетканого материала являются:

• Сочетание прочности и тонкости;
• Устойчивость на разрыв;
• Безворсовая структура;
• Нетоксичность;
• Антистатичность;
• Хорошая драпируемость;
• Диаллергенность;
• Отсутствие пилинга.

Характеристика материала

• Безворсовая структура - материал не расслаивается (не разволакивается до нитей) и не оставляет ворсинок, например, при протирке
  Безворсовая структура материала позволяет производить любые формы и размеры изделий от тампонов до хирургических халатов, комплектов белья, наборов для хирургов и др.
• Высокая степень впитываемости
  Современные технологии обработки натуральной целлюлозы дают возможность получить изделия, заменяющие в медицине марлю и вату и превосходящие их, например по впитываемости (гигроскопичности)
• Антистатичность
• Легко пропускает воздух
• Не вызывает местно-раздражающих и аллергических реакций при контакте с кожей и слизистой
• Нетоксичность
• Не теряет своих свойств после стерилизации
• Химически чистый и безопасный в медицинском применении материал
• Материал белого цвета
• Различная плотность.

На данный момент нетканый материал «Спанлейс» используется: 70% вискозы + 30% полиэфира (полиэстера) различной плотности.

Выпускается ламинированный спанлейс:

Ламинат - тонкая влагонепроницаемая плёнка (полиэтилен), нанесённая на одну сторону материала (изделия из спанлейса).

Нанесение ламинированного покрытия на материал существенно повышает его функциональность и расширяет область применения:
изделия из Ламинированного спанлейса с одной стороны впитывают жидкости, а с другой - не пропускают их.

Изделия обладают высокой влагонепроницаемостью, прочностью в сухом и влажном состоянии и используются как клеенка подкладная, простыни хирургические, а также для пошива защитной спецодежды.

В 2014г наша компания совершила огромный скачок в своем развитии - в Германии было закуплено и запущено новейшее оборудование компании TRUTZSCHLER по производству нетканого полотна спанлейс .

Данный нетканый материал получается путем переплетения волокон холста водяными струями высокого давления. Преимуществом данного метода является отсутствие клеевых химических реагентов, что обеспечивает высокую экологичность процесса. Полученный мягкий безворсовыйматериал обладает высокой впитываемостью и наиболее подходит для использования при изготовлении влажных салфеток и во многих областях косметологии,а так же медицины.

Наше оборудование,благодаря передовым технологиям кардочесанияи гидросплетения,позволяет добиваться высокой степени однородности полотна и стабильной линейной плотности

Продажа спанлейса оптом

Ищете надежного поставщика? Мы предлагаем нетканый материал в рулонах с доставкой по России. Спанлейс высокой плотности, не вытягивающийся, гигроскопичный можно использовать в качестве одноразового постельного белья, полотенец, тампонов и перевязочных материалов. Он также подойдет для производства больничных халатов и шапочек, косметических салфеток с пропиткой и других изделий.

Мы предлагаем гибкие цены для опта, бесперебойные поставки, стабильное качество продукции. Свяжитесь с менеджером Grand AV, чтобы получить условия сотрудничества и купить спанлейс оптом по лучшей цене!

Производство нетканого полотна

Создание нетканых материалов в мире стало, пожалуй, самым перспективным направлением в текстильной отрасли. Объем и темпы роста их производства несоизмеримо выше, чем в других отраслях текстильной промышленности, таких, например, как ткани и трикотаж. Производство нетканых материалов в мире за последние 10 лет увеличилось почти в 3 раза и в 2002 г. составило свыше 3 млн. т в год и в основном сосредоточено в Западной Европе, США, Японии и Китае.

Эта особенность объясняется тем, что при производстве нетканых материалов заложен самый короткий и дешевый путь получения широкого ассортимента текстильных полотен из исходного сырья до готовой продукции. Быстрому развитию нетканых материалов за рубежом способствовало создание высокопроизводительных способов их производства, таких как:

Из расплава полимера (Спанбонд),
Из раздува полимера (Мельтблаун),
Скрепление волокнистых холстов водными струями (Спанлейс)

Нетканые материалы являются экологически чистым продуктом и применяются в таких областях медицины, где требуется стерильность и защита персонала и пациентов: гинекология, акушерство, хирургия.
Защитные свойства нетканых материалов, которые получаются путем покрытия полимерными пленками, особенно важны для хирургических целей.

Из нетканых материалов изготавливаются как стерильная одежда одноразового применения, так и нестерильная одежда, а также комплекты постельного белья индивидуального использования и многое другое.
Учитывая их отличительные свойства, а также безворсовость полотна, изделия из нетканых материалов широко применяются при изготовлении впитывающих салфеток и полотенец для парикмахерских салонов, простыни и салфетки для снятия крема для массажных кабинетов для соляриев.

Информация для покупателей:

СПАНБОНД. Нетканый термоскрепленный материал - представляет собой полотно из термически связанных тончайших полипропиленовых нитей. Материал обладает хорошей прочностью и является экологически чистым. Одноразовые простыни из спанбонда обладают высокой эластичностью, гипоаллергенностью, отталкивают воду.

СПАНЛЕЙС. Нетканое полотно. Состав: вискоза - 70% + полиэфир 30%. Мягкий безворсовый материал с большой впитывающей способностью. Отличительными особенностями являются сочетание тонкости и прочности, высокой влагопоглощаемости (по способности впитывать влагу не уступает марле и вате), нетоксичности, антистатичности. Одноразовые полотенца, одноразовые салфетки из спанлейса обладают хорошими тактильными ощущениями, близкими к хлопковым тканям. Позволяют избежать местно-раздражающих и аллергических реакций при контакте с кожей и слизистой.

SMS - все большее применение в различных отраслях народного хозяйства находят композитные материалы на основе спанбонда. Одна из последних и передовых разработок в области нетканых материалов – СМС(SMS).
Он состоит на 100 % из полипропиленовых волокон. Отличительной особенностью является присутствие между двумя слоями спанбонда материала мельтблаун. Мельтблаун – это материал состоящий из полипропиленовых волокон, толщиной от 0,01 до 0,2 dtex.
SMS обладает очень высокими абсорбирующими свойствами, что позволяет композитным материалам на его основе не пропускать через себя биологически активные жидкости, жиры и химические вещества. В чистом виде он используется для удаления и сбора с поверхности воды нефтяных пятен. Основное применение, СМС нашел как материал для производства одноразовой медицинской одежды. Наличие слоя мельтблауна увеличивает антибактерицидные свойства СМС по сравнению с традиционно использовавшимся спанбондом в 7-10 раз, что очень важно для защиты медицинского персонала.

Так же он используется в качестве фильтрующего элемента в защитных масках. Одноразовые подголовники в самолетах и поездах, комплекты одноразового постельного белья в гостиницах и на железной дороге во всем мире изготавливают только из СМС.

Технология производства

Спанлейс (Spunlace ) - технология производства нетканого полотна, которая заключается в механическом скреплении волокон (нитей) холста в полотно посредством гидросплетения. Технология возникла в 60-х годах прошлого века, но впервые была официально представлена в 1973 году компанией Dupont (Sontara ). Sontara - это результат деятельности Dupont и Chicopee , ныне крупнейших производителей спанлейса. С 1990 гг. данная технология была усовершенствована и стала доступной для других производителей.

Технология гидросплетения основана на переплетении волокон материала высокоскоростными струями воды под высоким давлением. Обычно плотно скрепляется на перфорированном барабане с помощью струй воды бьющих под высоким давлением из фарсуночных балок. За счет этих струй волокна холста связываются между собой. Как результат полотно, полученное таким способом имеет специфические свойства, такие как: мягкость и драпируемость.

Фактически технология спанлейс - это лишь один из способов скрепления холста. В свою очередь сам холст может быть образован различными способами, среди которых:

· Кардочесание штапельных волокон ( drylaid ) . Относится к сухому способу формирования холста. В данном случае холст формируется из штапельных волокон и образуется в результате прочеса исходных волокон на чесальных машинах. Волокна прочесываются рабочими органами чесальной машины с игольчатой поверхностью, и укладываются в холст на приемник. Схематически данный процесс представлен на рисунке 2.

· Аэродинамический способ формирования холста ( airlaid ) ; Это тот же сухой способ образования холста (dry - laid ). Однако при данном способе холст формируется из очень коротких штапельных волокон и образуется под воздействием воздушного потока на поверхности перфорированного барабана или сетчатого конвейера. Предварительно разрыхленные и смешанные волокна обрабатываются быстровращающимся чесальным барабаном (или несколькими барабанами), отделяются от чесальной гарнитуры с помощью воздушной струи и транспортируются.

· Гидравлический способ формирования холста ( wetlaid ).

Данный способ так же называется бумагоделательным (заимствован из бумажной индустрии). Особенностью данного способа холстоформирования является то, что изготовление нетканых полотен, происходит путем отлива водной суспензии, на сеточную часть бумагоделательной машины.

Рисунок 4.

· Спанлейд - Спанбонд ( spunlaid - spunbond ) ; При данной технологии холст формируется из непрерывных нитей (филаментов), полученных из расплава полимера. Нити формуются из полимера посредством фильерно-раздувного способа и практически одновременно укладываются в холст.

Рисунок 5.

Надо сказать, что первоначально все спанлейс полотна производились главным образом с помощью dry - laid (сухого) способа образования холста, т.е. до пробивания холста водными струями, он образовывался с помощью прочесывания штапельных волокон. Однако сейчас ситуация несколько меняется. Объемы производства полотен с использованием airlaid и wet - laid технологии увеличиваются. Кроме того, ведущие мировые производители spunlace оборудования (Rieter и Flessner ) не так давно смогли предложить потребителям оборудование, сочетающее в себе две технологии - spunlaid (как способ образования холста на основе непрерывных нитей из расплава полимера) и spunlacing (как способ скрепления холста). Данная технология « spunbond - spunlace » обещает быть очень популярной в будущем, поскольку полученный по такому способу производства, продукт объединяет в себе свойства обеих технологий.

Таким образом, типичный процесс производства спанлейса состоит из нескольких этапов, аналогичных большинству технологий производства нетканых полотен:

· Сток волокон;

· Формирование полотна;

· Пробивание полотна струями воды;

· Сушка полотна;

При прохождении через систему водного циркулирования сформированное полотно (любым из вышеописанных способов) сначала сжимается для того, чтобы удалить все возможные воздушные пузыри, а потом скрепляется. Давление воды обычно увеличивается от первого к последнему инжектору. Примерными показателями для процесса гидросплетения могут послужить следующие:

· давление на уровне 2 200 psi (фунтов на квадратный дюйм);

· 10 рядов инжекторов;

· диаметр отверстия в инжекторах - 100-120 микрометров;

· расстояние между отверстиями - 3-5 мм;

· количество отверстий в одном ряду (25 мм) - 30-80;

Плотно скрепляется водными струями на перфорированном барабане. Вакуум в барабане высасывает излишнюю воду из полотна, чтобы, во-первых, предотвратить переувлажнение продукта, а, во-вторых, не снизить силу пробивания струей.

Решетка перфорированного барабана (конвейерная решетка) играют очень важную роль в процессе образовании готового продукта. От рисунка решетки зависит рисунок конечного полотна. Специальный дизайн решетки позволяет получить различную структуру поверхности полотна (рифленость, махровость, «дырочка» и т.д.)

На рисунке 6 представлены модификации конвейерных решеток и поверхность готового полотна в зависимости от них:

Рисунок 6. Виды решетки и готового полотна

Обычно полотно пробивается поочередно с двух сторон. Полотно может проходить через струи воды определенное количество раз (в зависимости от того, какая требуется прочность полотна). Скрепленное полотно проходит на высушивающее устройство, где хорошо просушивается.

При стандартных условиях процесса(6 рядов (распределителей) струй, давление 1500 psi , плотность 68 г/кв.м.) требуется 800 фунтов воды на 1 фунт продукта. Поэтому очень важно разработать хорошую фильтрационную систему, способную рационально поставлять чистую воду, иначе отверстия инжектора могут забиваться.

Преимущества данной технологии заключаются в следующем:

• Отсутствие повреждения волокон (механического воздействия на внутреннюю структуру волокна);
• Технология позволяет использовать различные типы волокон и их длины
• Скорость формирования полотна огромна - 300-600 м/мин;
• Процесс производства экологически чистый
• По своему принципу технология стерильна;

Сырье для производства спанлейса

Исходными материалами для изготовления полотен методом спанлейс чаще всего являются штапельные волокна, получаемые из вискозы, полиэфира, полипропилена, целлюлозы, хлопка.

Вискоза

Синтетическое волокно, получаемое из чистой целлюлозы .
Преимущества материалов из вискозы те же, что и у натуральных волокон:

• приятны на ощупь;
• не вызывают физиологических реакций;
• обладают высокой поглотительной способностью;
• легко поддаются отделке.

Целлюлоза

Целлюлозное волокно - это древесное волокно, которое производится из древесины, поставляется в виде рулонов или кип.

Свойства:

· гидрофильность;

· быстрое поглощение и надежное удержание воды и других жидкостей;

· возобновляемый ресурс;

· возможность разложения биологическим путем;

· очень выгодная цена по сравнению с другими натуральными и синтетическими

волокнами.

Полиэфир (полиэстер, ПЭФ, ПЭТ, ПЭТФ, полиэтилентерефталат)

Производится способом формования из расплава. На сегодняшний день ПЭТ-волокна образуют самую большую группу синтетических волокон.

Свойства

· плотность 1,38;

· особо прочный;

· эластичный;

· устойчив к истиранию;

· светоустойчив;

· не поддается воздействию органических и минеральных кислот;

· водопоглощение всего 0,2 - 0,5%;

· прочность во влажном состоянии такая же высокая, как и в сухом.

Полипропилен (ПП)

Синтетическое волокно, производимое способом формования из расплава из изотактического полипропилена.

Свойства:

· более низкая плотность 0,91;

· область плавления 165-175°C;

· область размягчения 150-155°C;

· волокно устойчиво к агрессивным химикатам;

· практически отсутствует влагопоглощение;

· надежная устойчивость к истиранию;

· чувствителен к ультрафиолетовому излучению;

Хлопок

Хлопок представляет собой волокнистый материал, который имеет широкое признание среди потребителей за счет своего натурального происхождения.

Положительные свойства хлопка:

• абсорбция;
• разлагаемость биологическим путем;
• газопроницаемость;
• легкость стерилизации;
• теплостойкость;
• высокая прочность во влажном состоянии;
• хорошие изоляционные свойства;
• отсутствие аллергических свойств;
• возможность регенерации;
• мягкость.

Благодаря высокой абсорбционной способности, хорошей тканеподобной структуре с низким пухоотделением и высокой прочности во влажном состоянии,хлопок является наилучшим материалом для медицины, техники, косметики, личного потребления и влажных протирочных изделий. Хлопок, обрабатываемый по способу спанлейс, кроме медицинской промышленности может с успехом применяться для производства простыней, салфеток и скатертей, которые могут выдержать 6 - 10 процессов стирки. Изготовленные по этому способу продукты выглядят как лен и могут подвергаться крашению и набивке для получения необходимого внешнего вида.

Как правило, вышеперечисленные волокна используютсяв смесях. Синтетические волокна (полиэфир и полипропилен) смешиваются с вискозой или натуральными волокнами (хлопок, целлюлоза). Также любое из описанных волокон может использоваться самостоятельно без примесей.

В соответствии с мировой практикой на рынке распространение получили следующие составы спанлейса:

· вискоза/ полиэфир;

· вискоза/ полипропилен;

· вискоза;

· полиэфир;

· хлопок;

· полипропилен;

· хлопок/полипропилен;

· хлопок/полиэфир;

· хлопок/вискоза;

· целлюлоза/полиэфир;

Состав спанлейса определяет конечную сферу использования материала. Для наиболее популярных изделий из спанлейса

Сухие/влажные протирочные материалы : полипропилен/полиэфир+ вискоза;

Влажные салфетки : полипропилен/полиэфир + вискоза; полипропилен/полиэфир + вискоза + хлопок;

Одежда и белье для операционных : полиэфир/полипропилен + вискоза, целлюлоза + полиэфир; полипропилен/полиэфир + вискоза + хлопок;

Свойства спанлейса

Благодаря скреплению водными струями нетканый материал «спанлейс» приобретает уникальные свойства нетканых материалов, среди которых в первую очередь следует выделить:

· Высокая степень впитываемости (высокая гигроскопичность);

· Высокая воздухопроницаемость (самая высокая среди необъемных нетканых материалов);

· Мягкость и хорошие тактильные ощущения, близкие к натуральным тканям.

Кроме того, отличительными особенностями и преимуществами данного нетканого материала являются:

· Сочетание прочности и тонкости;

· Устойчивость на разрыв;

· Безворсовая структура;

· Нетоксичность;

· Антистатичность;

· Хорошая драпируемость;

· Диаллергенность;

· Отсутствие пилинга;

Способ изготовления Спанлейс (Spunlace) - это технология производства нетканого полотна путем плотного соединение волокон (нитей) водяными струями высокого давления, без применения клеевых составов.

Свойства: мягкий безворсовый материал с большой впитывающей способностью. Используется как протирочный материал в быту и производстве в виде салфеток. Высокие барьерные свойства, сдерживающие проникновение микроорганизмов к чему-либо дают возможность его применения в медицине и косметологии, как материала снижающего инфицирование человеческих тканей, по сравнению с традиционными тканями из хлопка и льна, эта его способность выше на 60%. Материал при необходимости, хорошо стерилизуется.

Технология производства.

Технология «Спанлейс» появилась в 60-х годах прошлого века, но впервые была официально представлена в 1973 году компанией DuPont (Sontara), ныне крупнейшего производителя спанлейса.

Технология гидросплетения (рис. 3.30) основана на переплетении волокон материала высокоскоростными струями воды под высоким давлением. Обычно полотно скрепляется на перфорированном барабане с помощью струй воды бьющих под высоким давлением из форсуночных балок. За счет этих струй волокна холста связываются между собой. Полотно, полученное таким способом, имеет специфические свойства, как мягкость и драпируемость.

Фактически технология спанлейс - это лишь один из способов скрепления холста. В свою очередь сам холст может быть образован различными способами.

Данная технология становиться очень популярной, поскольку полученный по такому способу производства, продукт имеет уникальные свойства и обладает низкой себестоимостью и практичностью.

Рис. 3.30. Технология «Спанлейс»

Таким образом, типичный процесс производства спанлейса состоит из нескольких этапов, аналогичных большинству технологий производства нетканых полотен:

Подача волокон;

Формирование полотна;

Пробивание полотна струями воды;

Сушка полотна.

При прохождении через систему водного циркулирования сформированное полотно сначала сжимается для того, чтобы удалить все возможные воздушные пузыри, а затем скрепляется. Давление воды обычно увеличивается от первого к последнему инжектору. Примерными показателями для процесса гидросплетения могут послужить следующее:

Давление на уровне 2 200 psi (фунтов на квадратный дюйм);

10 рядов инжекторов;

Диаметр отверстия в инжекторах: 100-120 микрометров;

Расстояние между отверстиями: 3-5 мм;

Количество отверстий в одном ряду (25 мм): 30-80;

Плотно скрепляется водными струями на перфорированном барабане.

Вакуум в барабане высасывает излишнюю воду из полотна, чтобы, во-первых, предотвратить переувлажнение продукта, а, во-вторых, не снизить силу пробивания струи. Решетка перфорированного барабана (конвейерная решетка) играет очень важную роль в процессе образовании готового продукта. От рисунка решетки зависит рисунок конечного полотна. Специальный дизайн решетки позволяет получить различную структуру поверхности полотна (рифленая, махровая, в "дырочку" и т.д.)
Обычно полотно пробивается поочередно с двух сторон. Полотно может проходить через струи воды определенное количество раз (в зависимости от того, какая требуется прочность полотна). Скрепленное полотно подается на высушивающее устройство, где хорошо просушивается.

При стандартных условиях процесса (6 рядов распределителей струй, давление 1500 psi, плотность 68 г/кв.м.) требуется 800 фунтов воды на 1 фунт продукта. Поэтому очень важно разработать хорошую фильтрационную систему, способную рационально поставлять чистую воду, иначе отверстия инжектора могут забиваться.

Преимущества данной технологии заключаются в следующем:

Отсутствие повреждения волокон (механического воздействия на внутреннюю структуру волокна);

Технология позволяет использовать различные типы волокон и их длины;

Высокая скорость формирования полотна - 300-600 м/мин;

Процесс производства экологически чистый

По своему принципу технология стерильна.

Сырье для производства спанлейса.

Исходными материалами для изготовления полотен методом спанлейс чаще всего являются штапельные волокна, получаемые из вискозы, полиэфира, полипропилена, целлюлозы, хлопка.

Вискоза
Синтетическое волокно, получаемое из чистой целлюлозы.
Преимущества материалов из вискозы те же, что и у натуральных волокон:

Приятны на ощупь;

Не вызывают физиологических реакций;

Обладают высокой поглотительной способностью;

Легко поддаются отделке.

Целлюлоза
Целлюлозное волокно - это древесное волокно, которое производится из древесины, поставляется в виде рулонов или кип.

Свойства:

Гидрофильность;

Быстрое поглощение и надежное удержание воды и других жидкостей;

Возобновляемый ресурс;

Возможность разложения биологическим путем;

Очень выгодная цена по сравнению с другими натуральными и синтетическими волокнами.

Полиэфир (полиэстер, ПЭФ, ПЭТ, ПЭТФ, полиэтилентерефталат)

Производится способом формования из расплава. На сегодняшний день ПЭТ-волокна образуют самую большую группу синтетических волокон.

Свойства:

Плотность 1,38;

Особо прочный;

Эластичный;

Устойчив к истиранию;

Светоустойчив;

Не поддается воздействию органических и минеральных кислот;

Водопоглощение всего 0,2 - 0,5%;

Прочность во влажном состоянии такая же высокая, как и в сухом.

Полипропилен (ПП)

Синтетическое волокно, производимое способом формования из расплава из изотактического полипропилена.

Свойства:

Более низкая плотность 0,91;

Область плавления 165-175°C;

Область размягчения 150-155°C;

Волокно устойчиво к агрессивным химикатам;

Практически отсутствует влагопоглощение;

Надежная устойчивость к истиранию;

Чувствителен к ультрафиолетовому излучению.

Хлопок
Представляет собой волокнистый материал, который имеет широкое признание среди потребителей за счет своего натурального происхождения.
Положительные свойства хлопка:

Абсорбция;

Разлагается биологическим путем;

Газопроницаемость;

Легкость стерилизации;

Теплостойкость;

Высокая прочность во влажном состоянии;

Хорошие изоляционные свойства;

Отсутствие аллергических свойств;

Возможность регенерации;

Мягкость.

Благодаря высокой абсорбционной способности, хорошей тканеподобной структуре с низким пухоотделением и высокой прочности во влажном состоянии, хлопок является наилучшим материалом для медицины, техники, косметики, личного потребления и влажных протирочных изделий. Хлопок, обрабатываемый по способу спанлейс, кроме медицинской промышленности может с успехом применяться для производства простыней, салфеток и скатертей, которые могут выдержать 6 - 10 процессов стирки. Изготовленные по этому способу продукты выглядят как лен и могут подвергаться крашению и набивке для получения необходимого внешнего вида.

Как правило, вышеперечисленные волокна используются в смесях. Синтетические волокна (полиэфир и полипропилен) смешиваются с вискозой или натуральными волокнами (хлопок, целлюлоза). Также любое из описанных волокон может использоваться самостоятельно без примесей.
В соответствии с мировой практикой на рынке распространение получили следующие составы спанлейса:

Вискоза/ полиэфир;

Вискоза/ полипропилен;

Вискоза;

Полиэфир;

Полипропилен;

Хлопок/полипропилен;

Хлопок/полиэфир;

Хлопок/вискоза;

Целлюлоза/полиэфир.

Спанбонд

Спанбонд (англ. spunbond) - название технологии производства нетканого материала из расплава полимера фильерным способом. Часто в профессиональной среде термином «спанбонд» обозначают также материал, произведенный по технологии «спанбонд» (рис. 3.33).

Сущность фильерного способа заключается в следующем: расплав полимера выделяется через фильеры в виде тонких непрерывных нитей, которые затем вытягиваются в воздушном потоке и, укладываясь на движущийся транспортер, образуют полотно. Нити на сформированном полотне впоследствии скрепляются.

Рис. 3.33. Спанбонд

Скрепление нитей в холсте может осуществляться несколькими способами:

Иглопрокалывание;

Химическая пропитка нитей связующими;

Термоскрепление на каландре;

Водоструйное скрепление;

Термоскрепление горячим воздухом.

Наиболее распространенными способами скрепления являются термоскрепление на каландре и иглопрокалывание. Способ скрепления нитей на холсте определяет характеристики получаемого материала, а, следовательно, и сферы применения.

Технология производства.

В качестве сырья для производства материала «спанбонд» используются волокнообразующие полимеры с широким молекулярно-массовым распределением, такие как полипропилен (ПП), полиэтелентерефталат (ПЭТФ), полиамид (ПА) и др. Наиболее часто для производства «спанбонда» используется полипропилен, поскольку он позволяет получать наиболее плотное распределение волокон в холсте и обеспечивает высокую выработку волокон в перерасчете на килограмм сырья.

Процесс формирования холста включает следующие основные этапы:

Подготовка и подача полимерного сырья к плавильному устройству.

Плавление полимера и фильтрация расплава.

Подача расплава на фильерный комплект.

Формирование волокон.

Аэродинамическая вытяжка и охлаждение волокон воздухом.

Укладка волокна на транспортер для формирования холста.

Каландрирование и намотка материала.

Мелтблаун

В отличие от технологии получения фильерных нетканых материалов «спанбонд», основанной на вытягивании элементарных волокон аэродинамическим способом с одновременным их охлаждением, технология «мелтблаун» подразумевает формирование волокон путем раздува расплавленного полимера (фильерно-раздувная технология) горячим воздухом непосредственно на раскладочный транспортерный стол.

Процесс формирования холста нетканых материалов типа «мелтблаун» можно разделить на несколько этапов (рис. 3.36):

1. Подача полимерного сырья в виде гранул (1 ) к плавильному устройству (плавильной головке или экструдеру 2 );

2. Плавление полимера и фильтрование расплава (2 );

3. распределение и дозированная подача расплава к фильерному комплекту (3 );

4. Выдув элементарных нитей в высокоскоростном потоке горячего воздуха (4, 5 );

5. Осаждение волокон на приемной поверхности (6 );

6. Намотка материала (7 ).

Технология «мелтблаун» позволяет получать нетканые материалы с наиболее тонкими волокнами и их равномерным расположением в холсте. Эти характеристики придают материалу высокие фильтрационные и абсорбционные характеристики.

Еще одной отличительной особенностью от технологии «спанбонд», является то, что волокна при фильерно-раздувном способе получения нетканых материалов, после осаждения на приемно-транспортировочную поверхность, не нуждаются в дополнительном скреплении. Волокна в холсте скреплены естественным образом за счет липкости горячего полимера.

Рис. 3.36. Процесс формирования холста нетканых материалов типа «мелтблаун»

Материал, полученный по технологии «мелтблаун» характеризуется следующими показателями:

· широкий диапазон плотностей;

· высокая степень распределения элементарных волокон в полотне;

· изотропность свойств материала в продольном и поперечном направлениях;

· высокие фильтрующие свойства;

· абсорбирующие свойства и др.

Стоит отметить, что данный материал получил широкое распространение в таких областях, как производство средств гигиены, производство стерильных и нестерильных медицинских изделий, изготовление боновых заграждений и средств для сбора загрязняющих веществ.

Но чаще нетканый материал «Мелтблаун» используется в качестве одного или нескольких слоев в составе композитных материалов СМС,СММС включающих еще и слои нетканого материала «спанбонд».