4.4.1, 4.5.1

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 12.02.92 N 137

6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в ноябре 1980 г., в ноябре 1983 г., в июне 1988 г., в феврале 1992 г. (ИУС 2-81, 2-84, 10-88, 5-92)


Настоящий стандарт распространяется на активный древесный уголь, изготовляемый из древесного угля марки А обработкой его водяным паром при температуре выше 800°С и предварительного или последующего дробления. Активный древесный дробленый уголь предназначается для адсорбции из жидких сред и других целей.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от назначения активный древесный дробленый уголь изготовляют четырех марок:

БАУ-А - в ликероводочном производстве и для адсорбции из растворов и водных сред;

БАУ-Ац - для наполнения ацетиленовых баллонов;

ДАК - для очистки парового конденсата от масла и других примесей;

БАУ-МФ - для адсорбции из водных сред в фильтровальных установках.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1а. Активный древесный дробленый уголь должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

2.1. По физико-химическим показателям активный древесный дробленый уголь должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Наименование показателя	Норма для марки				Метод анализа
	ОКП 21 6239 0100	ОКП 21 6239 0200	ОКП 21 6239 0300	ОКП 21 6239 0400
1. Внешний вид			Зерна черного цвета без механических включений		Визуально
2. Адсорбционная активность по йоду, %, не менее
3. Суммарный объем пор по воде, см/г, не менее				Не нормируется
4. Насыпная плотность, г/дм, не более			Не нормируется
5. Фракционный состав, массовая доля остатка на сите с полотном:
N 36, %, не более
N 10, %, не менее
на поддоне, %, не более
N 15, %, не более
N 5, %, не менее
на поддоне, %, не более
6. Массовая доля золы, %, не более
7. Массовая доля влаги, % не более
8. Прочность, %, не менее

Примечания:

1. Массовая доля остатка на поддоне активного древесного дробленного угля марки БАУ-А, предназначенного для ликероводочной промышленности, должна быть не более 1,0%.

2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается массовая доля влаги в угле до 15% с пересчетом фактической массы на 10%-ную влажность.

3. (Исключен, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки - по ГОСТ 5445 со следующими дополнениями:

масса партии - не более 5 т; в документе о качестве указывают количество упаковочных единиц в партии без указания массы брутто;

объем выборки - 10% от партии, но не менее 10 упаковочных единиц, если партия менее 100 упаковочных единиц.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4. МЕТОДЫ АНАЛИЗА

4.1. Методы отбора проб - по ГОСТ 5445 со следующими дополнениями:

объем точечной пробы должен быть не менее 0,5 дм;

точечные пробы угля отбирают совком из струи при пересыпании угля из наполненной тары в свободную, тщательно перемешивают деревянной или пластмассовой лопаткой и сокращают методом квартования;

объем средней лабораторной пробы должен быть не менее 1 дм.

4.2. Среднюю лабораторную пробу помещают в сухую, чистую, плотно закрывающуюся банку, на которую наклеивают этикетку с обозначениями по ГОСТ 5445 .

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.3. Сокращение и усреднение средней пробы производят по ГОСТ 16189 .

4.4. Определение адсорбционной активности по йоду

4.4.1. Аппаратура, реактивы и растворы:

цилиндр по ГОСТ 1770 , вместимостью 100 см;

пипетки по ГОСТ 29227 вместимостью 10 см и 2 см;

колбы конические по ГОСТ 25336 вместимостью 50 и 250 см;

колба мерная по ГОСТ 1770 вместимостью 1000 см;

аппарат типа АВУ-1 или АВУ-бс или подобного типа для встряхивания жидкости в сосудах с частотой не менее 100 колебаний в минуту;

натрий серноватисто-кислый (натрия тиосульфат) 5-водный по ГОСТ 27068 , раствор молярной концентрации (NаSO·5НO)=0,1 моль/дм (0,1 н.);

крахмал растворимый по ГОСТ 10163 , раствор с массовой долей 0,5%;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709 ;

калий йодистый по ГОСТ 4232 ;

йод по ГОСТ 4159 , раствор йода молярной концентрации (1/2J)=0,1 моль/дм (0,1 н.) в йодистом калии готовят следующим образом: в мерной колбе 25 г йодистого калия растворяют в 50-100 см дистиллированной воды, добавляют 12,7 г йода и перемешивают содержимое колбы до полного растворения йода. Затем объем раствора доводят дистиллированной водой до метки.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).

4.4.2. Проведение анализа

Пробу угля высушивают при 110-115°С в сушильном шкафу или под инфракрасной лампой до постоянной массы. Около 1 г высушенного угля взвешивают (результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака), помещают в коническую колбу вместимостью 250 см, добавляют 100 см раствора йода в йодистом калии, закрывают пробкой и вручную каждую минуту взбалтывают в течение 30 мин. При наличии механического встряхивания взбалтывание проводят непрерывно в течение 15 мин при интенсивности не менее 100-125 колебаний в минуту. Затем раствору дают отстояться и из колбы пипеткой осторожно, чтобы не попали частички угля, отбирают 10 см раствора, помещают в коническую колбу вместимостью 50 см и титруют раствором тиосульфата натрия. В конце титрования добавляют 1 см раствора крахмала и титруют до исчезновения синей окраски. Одновременно проводят определение начального содержания йода в растворе, для этого отбирают 10 см раствора йода в йодистом калии и титруют раствором тиосульфата натрия, добавив в конце титрования раствор крахмала.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

4.4.3. Обработка результатов

Адсорбционную активность угля по йоду () в процентах вычисляют по формуле

где - объем раствора тиосульфата натрия концентрации точно 0,1 моль/дм (0,1 н.), израсходованный на титрование 10 см раствора йода в йодистом калии, см;

- объем раствора тиосульфата натрия концентрации точно 0,1 моль/дм (0,1 н.), израсходованный на титрование 10 см раствора йода в йодистом калии, после обработки углем, см;

0,0127 - масса йода, соответствующая 1 см раствора тиосульфата натрия концентрации точно 0,1 моль/дм (0,1 н.), г;

100 - объем раствора йода в йодистом калии, взятый для осветления углем, см;

- масса навески угля, г.

За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не превышает допускаемое расхождение, равное 3%.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).

4.5. Определение прочности

4.5.1. Аппаратура и посуда

аппарат для испытания кокса класса 3-6 мм (чертеж);

Чертеж. Аппарат для испытания кокса класса 3-6 мм

Аппарат для испытания кокса класса 3-6 мм

1 - редуктор; 2 - мотор; 3 - цилиндр; 4 - стальной шар

вибрационное сито по ГОСТ 16187 ;

шкаф сушильный лабораторный или любой другой, обеспечивающий температуру нагрева (105±5)°С;

весы лабораторные с наибольшим пределом взвешивания 500 г или любые другие с погрешностью не более 0,05 г;

секундомер;

гигрометр;

шарики 15,00-200 по =3 шт.; относительная влажность воздуха в помещении - не более 80%.

В помещении, где работает прибор, не должно быть веществ, вызывающих коррозию цилиндров.

4.5.3. Подготовка проб к испытанию

Около 150 см угля, подготовленного в соответствии с пп.4.1 и 4.3, сушат в сушильном шкафу при температуре (105±5)°С в течение 1 ч. Допускается проводить испытание образца без сушки при влажности угля не более 3%. Высушенный уголь отсеивают от пыли на вибросите на контрольном сите N 10 в течение 3 мин. Если подготовленный уголь для испытаний не используют сразу, то его хранят в плотно закрытой посуде в эксикаторе с осушителем.

При помощи измерительного цилиндра отбирают две пробы угля по 50 см каждая, уплотняя вручную постукиванием резиновым молотком по наружной поверхности цилиндра до прекращения оседания угля. Пробы угля взвешивают (результат взвешивания записывают с точностью до второго десятичного знака).

4.5.4. Проведение испытаний

Снимают с крестовины аппарата цилиндры, отвинчивают пробку и извлекают стальные шарики. Половину одной навески образца засыпают через воронку в цилиндр, после чего в этот цилиндр, расположенный наклонно, осторожно загружают три шарика, засыпают вторую половину пробы, навинчивают пробку и ставят цилиндр в крестовину аппарата. Аналогично загружают второй цилиндр.

Включают аппарат и одновременно секундомер. Через 10 мин аппарат выключают. Цилиндры снимают с крестовины аппарата, отвинчивают пробку на одном цилиндре, высыпают содержимое цилиндра на контрольное сито N 10 и удаляют шарики с сита.

Уголь просеивают на вибросите 3 мин. Отсеянный образец взвешивают (результат взвешивания записывают с точностью до второго десятичного знака).

Операции повторяют с содержимым второго цилиндра.

4.5.5. Обработка результатов испытаний

Прочность угля () в процентах вычисляют по формуле

где - масса исходной навески угля, г;

- масса навески после испытания в аппарате и отсева мелочи на сите N 10, г.

Прочность активного древесного дробленого угля определяют как среднеарифметическое результатов двух измерений, полученных в течение одного испытания, расхождение между которыми не превышает 4%.

Если расхождение больше 4%, проводят испытание еще раз и за результат принимают среднеарифметическое результатов четырех измерений.

4.5-4.5.5. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Активный древесный дробленый уголь упаковывают в четырех-, пятислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226 марок ПM, ВМ, ВМП или НМ с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360 массой не более 25 кг. Бумажные мешки с углем зашивают машинным способом пряжей из вискозного волокна, хлопчатобумажной пряжей или другой, обеспечивающей прочность упаковки.

По согласованию с потребителем допускается упаковывать уголь в контейнеры типа СК-1-5 по ГОСТ 19668 .

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.1а. (Исключен, Изм. N 2).

5.2. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей, с указанием манипуляционного знака "Беречь от влаги".

К каждой упаковочной единице прикрепляют бумажный ярлык или наносят трафарет со следующими данными об упакованной продукции:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

наименование продукта и его марка;

номер партии;

масса нетто;

дата изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

5.3. (Исключен, Изм. N 2).

5.4. Активный древесный дробленый уголь транспортируют транспортом всех видов, кроме воздушного, в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Специализированные контейнеры с углем перевозятся на открытом подвижном составе.

5.6. (Исключен, Изм. N 3).

5.7. Транспортирование и хранение активного древесного дробленого угля совместно с продуктами, выделяющими в атмосферу пары или газы, не допускается.

5.8. (Исключен, Изм. N 3).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие всего выпускаемого продукта требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

6.2. Гарантийный срок хранения продукта - три года со дня изготовления.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. При пересыпании активного древесного дробленого угля выделяется угольная пыль. Пыль активного угля не ядовита, но при попадании в больших количествах в легкие человека вызывает заболевания. Предельно допускаемая концентрация (ПДК) угольной пыли в воздухе рабочих помещений - 10 мг/м.

Активный уголь относится к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007 .

7.2. Активный древесный дробленый уголь - горючее вещество с температурой тления в слое не ниже 240°С.

Пыль активного угля с воздухом образует взрывоопасные смеси: нижний концентрационный предел воспламенения аэровзвеси - (106±7) г/м, температура самовоспламенения аэровзвеси - не ниже 520°С, максимальное давление взрыва - (650±60) кПа, минимальное взрывоопасное содержание кислорода - не более 14% (по объему).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

7.3. При работе с активным древесным дробленым углем необходимо пользоваться противопылевым респиратором типа Ф-62Ш или У-2К или "КАМА". Места пересыпания активного угля должны быть оборудованы в соответствии с нормами противопожарной безопасности: отсутствие источников открытого огня, наличие вытяжной вентиляции.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

7.4. При загорании уголь следует тушить водой или пеной.

7.5. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.009 .

(Введен дополнительно, Изм. N 3).



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

В вертикальном аппарате шахтного типа слой угля фракции 5 - 20 мм с одной стороны разжигают, а с противоположной стороны подают воздух при удельном расходе воздуха 100-400 м 3 /м 2 ч.

Изобретение относится к способам получения углеродных адсорбентов и может быть использовано в химической технологии. Известен способ получения углеродного адсорбента в вертикальном аппарате шахтного типа с внутренним обогревом, в котором активация производится в среде, содержащей пар, газ и воздух. Недостатками данного способа являются потребность во внешнем теплоносителе (горячий газ), неравномерность температурного профиля по высоте слоя, низкая адсорбционная активность (не более 25% по йоду) и удельная поверхность активированного угля и наличие в выходящих газах жидких и парообразных продуктов пиролиза. В изобретении решается задача по устранению вышеуказанных недостатков известного способа производства адсорбента (активированного угля) из угля. Получаемый эффект заключается в снижении удельных энергозатрат и увеличении адсорбционной активности получаемого адсорбента. Указанный технический эффект достигается тем, что в вертикальный аппарат шахтного типа подают воздух, и слой угля разжигают с противоположной подаче воздуха стороны. При удельной подаче воздуха 100-400 м 3 /м 2 ч фронт горения смещается навстречу потоку воздуха и за фронтом горения остается твердый остаток, содержащий несгоревший углерод. При движении фронта горения слой угля последовательно проходит стадию нагрева, сушки и карбонизации. Продукты карбонизации, содержащие в числе прочих горючие компоненты, такие как оксид углерода, водород, жидкие и газообразные углеводороды, вместе с твердым углеродом реагируют с кислородом воздуха, образуя фронт горения, температура в котором достигает 750-900 о и в котором реагирует весь кислород воздуха. За фронтом горения находится восстановительная зона, где происходит реагирование недогоревшего углерода с водяным паром, диоксидом углерода и водородом во внутридиффузионном режиме с увеличением объема и поверхности внутри пористого пространства, т. е. активация твердого продукта карбонизации. В отличие от существующего способа здесь имеет место активация, главным образом, водяным паром и водородом, образующимся при сушке и карбонизации и последующих окислительно-восстановительных реакциях, при температуре 600-900 о С, а не диоксидом углерода, проницаемость и активность молекул которого в данных условиях ниже. Поскольку газ, образующийся в зоне карбонизации, проходит через слой горячего полуокса при температуре 600-900 о С и далее не контактирует со свежим углем, он не содержит жидких углеводородов (смол) и может быть использован после очистки от механических примесей без охлаждения. На качество получаемого сорбента влияет фракционный состав угля. При использовании неотсеянного угля, содержащего большое количество мелочи (менее 1-5 мм), из-за большого сопротивления слоя имеют место искривления фронта горения, прогары, каналообразования. Частицы крупнее 20 мм недостаточно проницаемы для активирующего агента, а в ряде случаев имеют ядро, не подвергнутое карбонизации (особенно частицы 40-50 мм). Так адсорбционная активность по йоду адсорбента, полученного из угля исходной крупностью 20-50 мм, была в 2-4 раза ниже, чем полученного из угля фракцией 5-20 мм. Определяющим для качества адсорбента и его удельного выхода является удельная подача воздуха. При подаче воздуха менее 100 м 3 /м 2 ч температура во фронте горения (700-750 о С) недостаточна для получения качественного сорбента (его адсорбционная активность по йоду (ГОСТ 6217-74) не превышает 30-35), скорость движения фронта горения, определяющая удельную производительность реактора, при этом составляет 0,1-0,12 м/ч. При увеличении подачи воздуха снижается удельный выход адсорбента, но увеличивается скорость движения фронта горения до 0,2-0,25 м/ч (при подаче дутья 400 м 3 /м 2 ч), удельная поверхность и адсорбционная активность адсорбента, причем две последние величины имеют пик в интервале подачи дутья 100-400 м 3 /м 2 ч. При подаче воздуха более 400 м 3 /м 2 ч имеет место существенное реагирование твердого углеродсодержащего остатка с кислородом воздуха, и при дальнейшей форсировке подачи дутья процесс переходит в простое горение. Существенных различий в адсорбционной активности продукта, отобранного на различных уровнях по высоте аппарата, не обнаружено, что позволяет сделать вывод о том, что высота слоя и время нахождения частиц в аппарате не являются определяющими факторами. Целесообразно в качестве дутья использовать смесь воздуха с выходящим из аппарата газом. Калорийность получаемого газа во фронте горения при всех прочих равных условиях приводит к увеличению до 4-5 кг/м 2 ч выхода адсорбента, что составляет увеличение удельного выхода по массе на 10-12%. Добавка газа к воздуху не должна превышать нижнего предела воспламеняемости (пределы воспламеняемости газа - 25-70% от объема воздуха), иначе возможно воспламенение смеси вблизи точки ввода в аппарат и нарушение процесса. На конечной стадии, когда фронт горения достигает уровня подвода дутья, перед выгрузкой адсорбента целесообразно продуть слой водяным паром, при этом адсорбционная активность по йоду за счет дополнительной активации паром увеличивается на 2-5%, а для углей, минеральная часть которых содержит растворимый в воде СаО, происходит гидратация оксида кальция. П р и м е р. В вертикальный шахтный реактор диаметром 0,35 м, высотой 1,5 м загружается 135 кг угля фракцией 5-20 мм марки Б2 (бородинский уголь), имеющего следующий технический и элементный состав: Wtr 30%, Аd 90% , CdAf 71% , Hdaf 5%, Odaf 22,5%, Ndaf 1%, Sdaf 0,5%, калорийность 3700 ккал/м. Снизу подается воздушное дутье с расходом 35 м 3 /ч, а розжиг угля производится сверху. Через 8 ч фронт горения достигает уровня подвода воздуха и аппарат разгружается. Выход адсорбента составил 37 кг, или 27,4% от исходного угля. Его параметры следующие: влажность 0,5%, зольность 21-28% , насыпная плотность 0,45 г/см 3 , прочность на истирание (по ГОСТ 16188-70) 85-86% , суммарный объем пор 0,6 см 3 /г, удельная поверхность пор 850 м 2 /г, адсорбционная активность по йоду (ГОСТ 6217-74) - 68,6% и метиленовому голубому (ГОСТ 6217-74) 28-60 мг/г. Выход газа составил 50 м 3 /ч, его состав следующий, %: СО 9, Н 2 14, СО 2 10,2, СН 4 1,4, N 2 34,6, Н 2 О 30,6, Н 2 S 0,1, его калорийность 770 ккал/м 3 , смолы нет, унос менее 1 г/м 3 . Такие же результаты получают, если воздушное дутье подается сверху, а карбонизация осуществляется внизу аппарата. Таким образом, предложенный способ позволяет получать адсорбент с адсорбционной активностью по йоду (ГОСТ -6217-74) 60-70% и выше, удельной поверхностью 700-900 м 2 /г в аппарате шахтного типа за одну стадию без внешнего теплоподвода и на воздушном дутье. Получаемый в аппарате газ калорийностью до 800-850 ккал/м 3 не содержит смолы и может быть использован как экологически чистое топливо.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО АДСОРБЕНТА, включающий термообработку слоя угля в вертикальном аппарате шахтного типа при подаче через него воздуха, отличающийся тем, что используют уголь фракции 5 - 20 мм, а подачу воздуха осуществляют через слой угля, разожженный со стороны, противоположной подаче воздуха, при удельном расходе воздуха 100 - 400 м 3 /м 2 ч.

Уголь дробленый, производится из экологически чистого сырья — древесины березы. Уголь имеет высокую пористость, что и обуславливает его сорбционную способность.

Фасовка — мешок 10 кг

Цены на уголь БАУ-А:

125 000 руб/тн с НДС

Характеристики

Наименование показателя	Значение
Внешний вид	Зерна черного цвета без механических примесей
Размер зерен:
>3,6 мм, %, не более	2,5
3,6-1,0 мм, %, не менее	95,5
	2,0
Адсорбционная активность по йоду, %, не менее	60
Суммарный объем пор по воде, см3/г, не менее	1,6
Насыпная плотность, г/дм3, не более	240
Массовая доля золы, %, не более	6,0
Массовая доля влаги, %, не более	10,0

Описание

Уголь предназначен в первую очередь для устранения специфического запаха, осветления, улучшения вкусовых качеств и очищения воды от примесей на промышленных заводах и фабриках и в муниципальных учреждениях.

Благодаря пористости угля и отдельным его свойствам, он очень активно используется для очищения различного рода жидкостей от примесей (от самых мелких до молекул нефтяных продуктов, сивушных масел и прочих).

Сферы использования:

• Активированный уголь чаще всего применяется в ликероводочной промышленности и в варении самогона. Используют уголь так же для ликвидации сторонних запахов, нерастворимых частиц, очистки цвета, смягчения вкуса и улучшения качества напитка в целом;
• для подготовки дистиллированной воды и ее очищения от загрязняющих веществ;
• уголь используют в небольших по объему фильтрах;
• а так же очистки сточных вод на различных предприятиях и в котельных.

Характеристики

• Эффективное устранение сторонних запахов, оттенков и соединений;
• широкий диапазон PH;
• высокие сорбентные свойства;
• износостойкость.

Важно потреблять только очищенную воду. Активированный уголь является перспективным и экономичным решением проблемы загрязненной воды. Очищенная однажды БАУ-А вода повторно не загрязнится.

Уголь периодически необходимо промывать водой для удаления осевших частиц. При снижении свойств сорбента уголь следует заменить.

Специфика контроля качества активированных углей для золотодобывающей промышленности

Активированные угли (АУ) применяются в золотодобывающей промышленности для сорбции цианидов золота. При этом могут использоваться различные технологии: CIP, CIL и CIC, однако, вне зависимости от используемых технологий, важно выбрать марку угля, максимально подходящую для технологического процесса. Выбор активированного угля, в первую очередь, должен основываться на его технологических характеристиках.

Основными показателями качества АУ, с учетом специфики его использования на золотодобывающих предприятиях, являются его адсорбционная активность по йоду, фракционный состав, прочность при истирании, зольность, насыпная плотность и содержание примесей металлов.

Наиболее подходящим АУ для золотодобычи являются угли из скорлупы кокосовых орехов, поскольку они обладают повышенной прочностью, по сравнению с другими АУ. Кроме того, они обладают высокой адсорбционной активностью и хорошей регенерируемостью.

Контроль этих параметров может осуществляться как по нормам, действующим на территории Таможенного Союза (по ГОСТ), так и по международным стандартам (ASTM). Для золотодобывающей промышленности это особенно актуально, поскольку активированные угли на кокосовой основе не производятся на территории Таможенного Союза, а только импортируются. В связи с этим возникают сложности из-за расхождения в методах контроля, предусмотренных национальными и международными стандартами, и номенклатуре углей.

Испытательная лаборатория ИНБИ РАН, обладая всем необходимым оборудованием и опытным персоналом, проводила на своей базе ряд исследований, позволивших сравнить российские и международные методы анализа.

Рассмотрим детально некоторые методы испытаний углей по ГОСТ и аналогичные им методы ASTM применительно к золотодобыче.

Адсорбционная активность по йоду – «йодное число» (ГОСТ 6217-74 и ASTM D 4607 – 94).

При определении йодного числа основное отличие заключается в предварительном удалении сульфидов, которые могут оказывать интерферирующее влияние при измерениях. Этот этап отсутствует при испытаниях по ГОСТ, поэтому значения, полученные по ASTM, могут быть выше значений, полученных по ГОСТ.

Показатель адсорбционной активности предельно важен, так как именно он показывает способность активированного угля адсорбировать золото и обуславливает его выход.

Фракционный состав (ГОСТ 16187-70 и ASTM D 2862 – 97).

Принцип метода идентичен, разница только в размере используемых ячеек и способе его исчисления (в мм по ГОСТ и в меш по ASTM). Важно отметить, что размеры ячеек при пересчете не совпадают до последнего знака, что также вызывает трудности при сравнении результатов.

Прочность на истирание (ГОСТ 16188-70 и ASTM D 4058-96).

По ГОСТ определение прочности на истирание проводят с помощью , состоящего из трех независимых цилиндров, внутри каждого из которых находится другой цилиндр меньшего диаметра. После вращения определяют количество угля, оставшегося в неизменном состоянии в %. По ASTM внутри большего цилиндра находится не цилиндр, а перегородка. Сравнение результатов, полученных этими методами, невозможно. Результаты испытаний по ASTM всегда значительно выше значений по ГОСТ.

Прочность на истирание, как и адсорбционная активность по йоду, является основополагающим параметром при выборе активированного угля. Угли, имеющие низкую прочность на истирание, будут крошиться в процессе работы и, кроме того, их последующая регенерация будет затруднительна.

Массовая доля золы (ГОСТ 12596-67 и ASTM D 2866 – 94).

Различие методов заключается в длительности озоления и температуре. По ASTM температура составляет 650 0 C, время от 3 до 16 часов. По ГОСТ температура составляет 850 0 C, время 2-2,5 часа.

Несмотря на большую продолжительность по времени озоления, значения, полученные по методу ASTM D 2866 могут быть несколько выше, т.к. имеется существенное различие по температурным условиям. В диапазоне температур 650 – 850 0 С некоторые металлы и элементы могут испаряться.

Зольность активированного угля тесно связана с показателем, характеризующим содержание примесей металлов. Наличие большого числа примесей металлов будет отрицательно сказываться на адсорбции золота.

К активированному углю, применяемому на золотодобывающих предприятиях, целесообразно применять строгие требования по этому показателю, так как примеси металлов могут являться интерферирующими агентами при адсорбции золота.

Насыпная плотность (ГОСТ 16190-70 и ASTM D 2854 – 96).

Основное различие состоит в том, что мерный цилиндр при испытании по ГОСТ находится в механическом делителе и подвергается вибрационному воздействию, что приводит к уплотнению угля. При использовании методики ASTM уплотнения в цилиндре не происходит. Насыпная плотность до уплотнения соответствует насыпной плотности по ASTM. Значения насыпной плотности по ASTM всегда ниже, чем по ГОСТ.

Насыпная плотность – показатель, который вместе с содержанием влаги, важен при закупках активированных углей, так как он используется при расчете количества угля по массе, необходимого для заполнения технологических емкостей.

Таким образом, необходимо учитывать имеющиеся различия между методами ГОСТ и ASTM и внимательно относиться к спецификациям АУ, предоставляемым продавцами. В РФ, как в стране-участнице Таможенного союза, целесообразно проводить входной контроль АУ по методам ГОСТ. Это даст возможность сравнивать показатели АУ, поступающих от различных импортеров.